随着汽车产业的飞速发展,汽车连杆的需求量也越来越大,相应对连杆的锻造成形也提出更高的要求。本文主要从连杆的模具设计、成形数值模拟、工艺参数影响以及工艺参数优化方面对连杆的锻造成形工艺进行了研究。对连杆的成形工艺进行设计,首先设计连杆的毛坯,并依此设计出连杆辊锻成形中各道次的辊锻件和辊锻模具。设计连杆预锻件,选取连杆预锻和终锻模腔的相关结构尺寸,最终得到连杆成形所需模具。运用DEFORM-3D软件对连杆锻造过程进行数值模拟,分析压扁工步中不同压扁高度对成形的影响,确定最优压扁高度。分析不同工艺参数对成形载荷、等效应力和等效应变的影响。选取Archard磨损模型,对比分析不同工艺参数对模具的磨损深度的影响。采用正交试验法,建立毛坯温度、模具温度和摩擦系数的正交试验,以锻件的变形均匀性、锻件损伤和模具磨损为评价指标,选取合理的加权系数,最终得到最优工艺参数组合。将正交试验数据作为样本,构造BP神经网络,采用遗传算法对该网络模型的工艺参数进行优化,得到工艺参数的全域最优解。本文将金属塑性成形有限元模拟技术、正交试验法、神经网络和遗传算法应用到连杆成形工艺设计中,改善连杆锻件的质量和模具磨损情况,缩短了连杆成形工艺的研发周期,为生产出优质连杆锻件奠定理论基础。