在现有汽车零部件自动化装配生产线压装工位中,气液压力机多采用单通道供气控制模式,但存在输出力过冲量大、控制精度低等问题,难以满足高精度压装的要求。为此,结合气动压力机和液压机部分优点,设计了基于气液增压技术的多通道气液压力机,过冲量小、控制精度高,满足了汽车零部件压装中对高精度和高效率的要求。论文主要研究内容如下:(1)根据现有用于零部件压装的压力机要求,提出了本气液压力机的技术指标;结合气液增压缸增压原理,设计了压力机总体机械结构和双通道、带高速开关阀两种气路控制系统原理图,完成了总体方案设计。(2)基于气路控制系统原理图和气液增压缸机械结构,建立了双通道和带高速开关阀两种气路控制系统数学模型。在MATLAB/Simulink平台上,首先对双通道气路控制系统进行仿真,得到双通道供气向单通道小通径供气切换的辅助通道截止压力,为实际应用时双通道供气模式切换提供了控制依据。在此基础上,完成带高速开关阀气路控制系统仿真,相比于双通道气路控制系统仿真数据,带高速开关阀气路控制系统过冲量小,但增压时间长,为提高气液压力机控制精度提供了理论支撑。(3)根据气液压力机压装零部件软件功能需求,构建了系统软件总体架构及各功能模块。结合两种气路控制方式,分别设计了压装流程,并以Lab VIEW为开发环境,进行了模块化编程,实现了多线程控制技术。(4)结合气液压力机总体方案,设计控制系统硬件结构框图,搭建气液压力机实验台,并进行重复性压装实验,结果显示实验数据与仿真数据吻合,仿真数据可应用于气液压力机实际压装控制。通过分析误差来源对双通道气路控制方式压力机输出力进行不确定度评定,评定结果表明气液压力机稳定可靠,满足设计要求。