随着汽车行业的不断发展,轻量化技术逐渐成为了未来汽车行业重要的发展方向之一而内高压成形工艺作为一项先进制造工艺凭借其成形件质量好、成形效率高、成形件质轻等优势,在汽车及其他众多领域得到了广泛的应用。但因其成形机理较复杂、工艺参难制定等原因,使得内高压成形工艺的应用存在着一定的难度。本文以某汽车副车架为研究对象,采用数值模拟与多目标优化再结合试验研究的方法,对该零件内高压成形过程行了深入研究,为后续相关零件内高压成形工艺参数的制定提供了理论指导。具体研究内容如下:通过塑性成形理论揭示了胀形区应力应变的特性及基础工艺参数对成形质量的影响;对汽车副车架的尺寸结构进行分析,选定了先预成形后内高压成形的工艺方案。并通过论计算确定了成形过程中的基本工艺参数;给出了对成形结果的评价方法:截面畸变程与壁厚分布规律。通过有限元软件建立预成形与内高压成形的有限元模型;基于控制变量的思想,确定了预成形过程中上模具的下压量、内高压成形过程中的补料量、加载路径与摩擦系数,分析了各工艺参数对成形件壁厚分布规律的影响;最后综合各方面因素初步确定了成形过中的最优工艺参数:上模具下压量为160mm,补料量为15mm,加载路径为加载路径3,补料速度为0.88mm/ms,摩擦系数为0.03。此时的零件最大减薄率为16.23%,最大增厚率为 16.36%。通过对多目标优化的理论与方法进行研究与对比分析,选定非支配排序遗传算法NSGA-Ⅱ;选取合理的设计变量、目标函数与约束条件,建立起多目标优化的数学模型,并设计合理的优化流程;利用LS-DYNA与ISIGHT集成,基于初步的最优工艺参数对内高压成形过程中最重要的工艺参数加载路径进行多目标优化,并得到优化后的结果,此时零件的最大减薄率为15.63%,最大增厚率为15.03%,同比分别降低了 3.7%与9.6%。基于计算所得与仿真优化所得参数,对汽车副车架进行内高压成形过程进行试验研究对比试验结果与数值模拟结果得到以下结论:数值模拟结果与实际试验结果存在细微误但是整体趋势一致,可靠度较高;分析了导致误差存在的因素。