随着我国石化及核电行业的发展,压力容器等承压设备面临高温、高压及超期服役等愈发苛刻的环境,对钢板的内部质量要求更加严格。铸坯的中心偏析遗传至板材,会严重影响其探伤以及冲击性能。连铸宽板坯由于宽度方向上的冷却不均匀,凝固末端形态复杂,不仅会使不同宽度位置的轻压下压下区间和效率存在差异,还会造成凝固组织的不均匀,使得中心偏析的控制难度增大。本文针对压力容器钢SA516Gr70宽板坯中心偏析控制的问题,开展了宽板坯凝固末端形态与压下区间、凝固末端收缩量与压下效率、凝固组织模拟与控制、扇形段辊缝修正模型和轻压下工艺优化试验等方面的研究,为宽板坯中心偏析的控制提供理论及实践依据。建立了非均匀冷却条件下的宽板坯凝固传热模型,研究了连铸工艺参数对宽板坯凝固末端形态和压下区间的影响,计算结果表明:对于200 mm×2300 mm规格的板坯,随着拉速和过热度的增加,凝固末端开始和结束不均匀值（SI1和SI2）、凝固末端长度（SI3）和凝固末端不均匀度（SI4）均增加,拉速对SI3的影响最大。二冷比水量的增加对SI1、S12的影响较小,但是能够减小SI3。考虑到连铸工艺参数与压下区间的匹配性,低拉速、低过热度和较高的二冷冷却强度有利于改善压下区间的均匀性。结合铸坯角部温度控制要求,理论确定最佳的主要工艺参数:拉速为1.05 m·min-1,二冷比水量为0.43 L·min-1,过热度为15～35 K。建立了非均匀冷却条件下宽板坯凝固末端收缩量模型及轻压下过程热力耦合模型,研究了连铸工艺参数对其凝固末端收缩量及压下效率的影响,计算结果表明:对于200 mm×2300 mm规格的板坯,1/2宽度位置的压下效率最大,1/8宽度位置次之,1/4宽度位置最小。能够改善凝固末端均匀性的工艺条件均有利于改善压下效率的均匀性。因此,低拉速、低过热度和较高的二冷比水量能够减小1/4和1/8宽度位置与1/2宽度位置的压下效率差值,提高宽板坯压下效率的均匀性,其中拉速的影响最大。相同位置时,凝固末端收缩量随着拉速和二冷比水量的增加而减小,随着过热度的增加而增大。相同工艺时,1/2宽度位置的凝固末端收缩量最小,1/8宽度位置的最大。连铸坯凝固组织与中心偏析的形成存在紧密的联系,基于CAF（?）模型,通过宏微观耦合模拟研究了宽板坯凝固组织特征,结果表明:非均匀冷却条件下,1/8宽度位置的二次枝晶臂间距（SDAS）、中心等轴晶区厚度均大于1/2宽度位置;在距铸坯表面60～90 mm范围内,1/8宽度位置的晶粒平均半径小于1/2宽度位置。随着拉速的增加,SDAS和中心等轴晶区厚度增加的幅度不大,而晶粒平均半径有减小的趋势。随着过热度的增加,SDAS和中心等轴晶区厚度均减小,而晶粒平均半径增大。随着二冷比水量的增加,SDAS、中心等轴晶区厚度和晶粒平均半径均有减小的趋势。二冷比水量为0.49L·kg-1时,板坯的中心等轴晶区厚度较小,部分区域出现“穿晶”,存在形成中心线状偏析的风险。轻压下工艺的准确实施需要有良好的设备精度条件,为此开展了扇形段辊缝与压力关系的测试试验,建立了扇形段辊缝修正模型,开发了辊缝实时修正系统。结合以上的SA516Gr70钢宽板坯凝固与轻压下过程的数值模拟研究,理论优化主要连铸工艺参数,在保障设备精度的基础之上,通过工业试验研究了不同轻压下工艺参数对铸坯中心偏析的影响,结果表明:拉速为1.05 m·min-1时,最佳的压下区间是fsc=0.19～0.71。在最佳压下区间内总压下量为5 mm时,1/4宽度位置中心碳的最大偏析指数由1.29降低至1.18。铸坯中心碳的平均偏析指数降低0.15～0.22,钢板的延伸率增加3.6%～5.0%。