镁合金铸造工艺成本低、成形性能优异，但因组织缺陷的存在和偏低的机械性能，只能应用于常规低性能结构；锻造镁合金能较好满足高性能结构件对成形及性能的要求，但传统镁合金锻造的工艺路线复杂，导致材料利用率低下、工艺流程冗长、产品成本过高，不能获得规模应用。本文以汽车控制臂为研究对象，以专利“镁合金复合成型方法”为基础，把铸造成形的低成本优势和锻造成形的高品质、高性能优势有机结合，进行高性能镁合金汽车控制臂样件的研发，通过一次挤压铸造成形得到镁合金汽车控制臂坯料，在此基础上进行一次等温锻造成形得到汽车控制臂锻造成品。首先，根据铝合金汽车控制臂的样件，设计出符合使用性能要求的镁合金汽车控制臂模型。在此模型的基础上，再设计出能通过一次锻造成形得到此模型的控制臂坯料，并运用塑性有限元分析软件Deform-3D对控制臂坯料的等温锻造成形过程进行模拟仿真，根据模拟结果，分析控制臂坯料在锻造过程中的变形行为、应力、应变以及温度的变化过程，得出适合等温锻造镁合金汽车控制臂成品的工艺参数。其次，对设计出的镁合金汽车控制臂坯料进行挤压铸造工艺分析。借助铸造模拟软件MagmaSoft对挤压铸造过程中镁合金熔液的充型及凝固过程进行数值模拟，根据模拟结果分析浇注系统和工艺参数的合理性，并对铸件可能产生的缺陷进行预测分析，进而对挤压铸造工艺参数和浇注系统进行优化设计，进一步得到适宜挤压铸造控制臂坯料的工艺参数。最后，根据设计出的合理的等温锻造模膛数据和控制臂坯料的挤压铸造浇注系统进行模具的设计、制造。在模具制造的基础上，结合实验设备和数值模拟软件得到的锻造和挤压铸造工艺参数进行镁合金汽车控制臂的试制，在最终得到镁合金汽车控制臂后进行控制臂组织与性能检测，进一步进行两种工艺的优化，并进行控制臂的台架检测试验。