旋压是一种先进的少无切削加工工艺,具有加工工序少、表面质量好、尺寸精度高、成本低、设备简单等优点,广泛应用于航空、航天、国防、民用等领域,因而吸引了广大学者对其进行了系统的研究。但是目前的研究仅限于对工艺参数、旋压方式、零件多样性等方面,有关摩擦对旋压过程影响的研究却屈指可数,而摩擦的存在对金属材料的塑性流动及成形能力有一定的影响,从而影响工件的成形质量,因此有必要对摩擦对旋压过程的影响进行研究。本文以筒形件为对象,研究了其旋压成形过程中的摩擦机理,并以ABAQUS/CAE为平台,建立了符合实际工况且可靠的筒形件三旋轮强力反旋有限元模型,研究了在无摩擦状态下进给比和减薄率对筒形件旋压过程的影响,确定了合适的参数组匹配。并根据无摩擦状态下所选择的参数匹配,进一步修正模型,以摩擦为单一变量,研究了不同摩擦状态下,摩擦对筒形件三旋轮强力反旋过程的影响。通过研究摩擦对筒形件强力旋压过程的影响,揭示出:在摩擦作用下,工件等效应力变化规律不尽相同,但终旋时均小于无摩擦状态;工件的等效塑性应变随摩擦系数的增大而减小,而且外表面摩擦的影响大于内表面摩擦的影响,两者具有累计效应;与等效塑性应变的变化规律类似,工件内表面摩擦对温度场几乎没有影响,外表面摩擦对温度场的影响较大,最高温度出现在工件与旋轮接触的变形区,且随着摩擦系数的增大工件变形区温度也不断升高;在单一的外表面摩擦的影响下,工件的壁厚和扩径都随摩擦系数的增大而增大;在单一的内表面摩擦的影响下,工件的壁厚随摩擦系数的增大而增大,扩径却随着摩擦系数的增大而减小;在两者共同作用下,工件的壁厚最大,但随着摩擦系数的增大几乎不变,对于扩径却是随摩擦系数的增大而减小。据此可知:选择适当的摩擦方案可有效改善筒形件旋压成形质量。