在钢铁冶金领域,退火是钢铁生产和钢铁表面处理时不可或缺的的工艺过程,是冷轧生产之前的关键工序,连续退火产线是一个将带钢清洗、退火、平整、破磷、重卷和剪切等多个工艺处理过程依序一次完成的生产机组,能够使带钢获得无粘结缺陷且表面质量良好的热处理。宝钢股份特钢事业部于2010上半年建成投产的钛镍特种合金板带冷轧厂,其退火生产线采用热冷连续式退火机组,并选择连续卧式退火工艺。退火机组产线控制方式是采用PID控制方式,随着特殊钢事业部的不断发展,需要完成更多种类带钢的退火,原来单一PID控制已经无法适应多种带钢退火的预控制,本文即针对这一现状,以解决现场实际问题为出发点,结合数学模型的控制思想,寻求一种适用的控制方法。本文重点分析了退火产线的温度控制、带钢速度控制、带钢冷却之间的相互关系,指出退火线工艺的复杂性,传统的单回路PID控制很难达到特钢退火产线带钢温度控制要求。在控制思想上,研究了当前国内外先进控制技术和PID控制技术的理论和方法,分析了PID控制系统和模型控制系统在控制方面的优缺点,提出把数学模型和PID控制相结合方法,综合数学模型具有预计划性、稳定性好的优点和PID控制具有算法简单、可靠性高和稳态误差小的优点,设计实现了数学模型在退火产线中应用的控制系统,并在Siemens7-400控制系统下,完成了具体的实现,有效改善了原退火生产线的带钢温度控制稳定性不足等问题。生产实践表明,系统较为稳定可靠。在相应的工艺要求下,符合生产要求,大大改善了带钢退火质量,同时降低了退火成本和工人的劳动强度,初步达到了预期的效果。