生物质全降解材料的大规模制备生产线具有工艺复杂、设备繁多、产品类型多样、生产节拍要求严格等特点。这就为企业的生产管理、任务调度、新产品研发带来了较大困难。传统的生产管理模式很难在生产周期、成本方面全面管理整个生产过程。本文运用工业工程的相关理论,通过系统仿真的方法,大大缩短了这一类生产线的开发时间,同时能够迅速发现系统的瓶颈所在,节省研发成本。本文通过对某一生物质全降解材料制备生产线的全面调研,建立了整条生产线的仿真模型,经过模型仿真,得出生产相关数据,在此基础上确定生产瓶颈,进而得出优化方案。首先,本文运用工业工程的研究方法对整条生产线进行了详尽的物流分析,采集到设备数据、生产参数等有效数据,并在此基础上,抽象出与建模相关的输入参数,为模型的建立奠定了基础。第二步,基于eM-Plant大型物流仿真平台,运用分层建模的技术,首先建立了步进车、混料搅拌机、喷涂机、加热模具等设备的模型；然后抽象出仿真对象的基本参数,建立了产品的工艺模型；最后将设备模型与工艺模型集成,形成混料、成型、喷涂、包装四部分模型完成整条生产线模型的创建。然后,基于建立的仿真模型,运用SimTalk编程理论、数理统计分析,实现了生产线的模拟仿真运行,并对相关的设备运行情况、生产线的生产能力等作了统计分析。最后,基于上述统计资料,分析得出生产线的瓶颈所在,并通过对比得出优化方案。重新修改模型参数后的运行表明,关键设备的运行效率有所提高,整条生产线运行更加均衡。实践证明,生物质全降解材料的大规模制备生产线的运行与企业的实际生产基本吻合,通过对仿真生产线的研究,能大大缩短实际生产线的设计建造以及任务调度的时间,从而为企业在竞争中胜出奠定了基础。