原(太钢)2号高炉始建于30年代，高炉容积为296m~3，炉顶采用双钟式装料设备，双料车斜桥上料。现高炉容积为324m~3，高炉仓下系统仍处于落后的生产状态，矿石及焦炭称量车一直延用至今，并且矿石称量车仍采用机械称量装置，矿石部分没有设置筛分设施。这样就存在着上料速度慢，称量精度低，工人劳动强度大，设备故障率高，入炉矿石含粉率高，组织生产困难，岗位操作环境恶劣等问题，无法满足高炉日益强化的冶炼要求。在一定程度上制约了高炉生产能力的充分发挥，同时由于仓下未设置除尘设施，而导致劳动环境较差。 这次槽下改造的目的，主要是使整个上料筛分系统具有能自动控制、操作方便、称量准确、维护简便、筛分效率高、除尘效果好的特点；使入炉料的粉末含量少，为高炉炉矿稳定顺行、进一步强化冶炼、节焦增铁创造条件。 为了合理利用高炉原有料槽设施，本着实用、可靠的原则，新改造的工艺针对原有设施的弊端，从工艺布局到设备选择，进行全面的更新改造。针对具体弊端，有针对性地增加了槽下筛分设备，烧结矿采用分散过筛，集中称量，皮带运输。槽下闸门、翻板改为液压传动，称量改为电子秤，配备微机控制，实现称量自动补偿和上料自动打印。 对矿石、焦炭振动筛，运焦、运矿皮带机进行了选型计算；配套设施进行了选择，同时对设备能力进行校核计算。改造前入炉粉率(<5mm)>20％，生产指标不理想。经改造后的槽下筛分及上料系统，由于设备更新、自动化程度提高以及除尘问题的解决。烧结过筛后粉率降至7.28％，系统供料能力大幅度提高。 近两年来，通过采取喷煤、精料、高风温和富氧等措施，年利用系数达到2.392。槽下系统的改造为高炉实现大喷煤和进一步强化冶炼创造了条件，2002年9月利用系数达到了2.829，煤比达到133Kg／t，焦比降到417Kg／t。目前2号高炉主要技术指标均创开炉达产最好水平。 将可靠性工程应用于冶金企业的设备管理中去，把对系统设备或单台设备的状态描述从定性转为定量，从而科学地编制对系统设备或单台设备维修管理的最佳结构模式，并以此来指导设备维修，以保证系统设备的可靠性，使系统设备在经济运行的条件下为企业创造最佳的生产效益，并推动冶金企业设备管理工作向现代化方向发展。