随着国民经济的飞速发展,我国的汽车行业也迅速崛起。耐久性和可靠性是汽车质量评价的重要指标,为了提高汽车产品在市场上的竞争力,所以越来越多的汽车企业开始重视汽车的耐久性和可靠性研究。本文以某商用车传动轴总成为研究对象,基于实测传动轴的扭矩载荷谱使用有限元和疲劳分析理论相结合对传动轴总成疲劳寿命进行研究,在仿真的结果上对传动轴进一步优化,使其异常磨损现象得以解决。本文首先在Catia软件中建立传动轴的几何模型,然后根据几何模型在Hypermesh软件中建立有限元模型并进行静力分析计算。为了使所建立的有限元模型更加接近传动轴真实情况,并且尽量减小计算时间,对网格的质量提出了很高的要求,在小孔处和容易产生集中应力的地方增加网格的密度。在定远试验场采集十种工况下的强化路面载荷,由于载荷谱存在着毛刺、漂移、平移等问题,在N-Code软件中对载荷进行处理。传动轴总成疲劳寿命与其各零部件材料的SN曲线有很大关系,所以对其S-N曲线进行了修正。根据Miner法则结合传动轴的静力学分析结果在N-Code软件中对某商用汽车万向传动装置进行疲劳寿命研究。根据对传动轴疲劳寿命的仿真计算结果,判断出传动轴出现问题的原因,提出了合理的优化建议,为传动轴的优化提供依据。最后根据优化方案得出此商用车的传动轴是达到设计要求。本文采用计算机仿真与实验相结合的方法对传动轴的寿命进行研究,大大缩短了传动轴的研发周期。