机体是构成发动机的骨架,是发动机各机构和各系统的安装基础,其内、外安装着发动机的所有主要零件和附件,承受各种低频、高频,直接、间接,低幅,高幅的振动,接触件间的循环载荷,以致接触面间呈现较小的相对滑动。因此,机体必须要有足够的强度和刚度。即使我们在设计过程中满足了其设计要求,机体仍然有可能在工作过程中发生失效,究其缘由,大多数失效都是由于机体的微动疲劳导致的,微动疲劳俨然成为了机体疲劳失效的一个主要失效形式。本文以机体-主轴承盖接触面的微动问题为研究对象,通过分别对组合件模型及其模拟件的有限元分析,结合临界面疲劳参数,预测微动裂纹的萌生位置。　　本文通过调研微动疲劳的研究历程,对微动疲劳损伤失效的严重性,以及微动疲劳的损伤机理进行了较为具体的分类总结。以机体-主轴承盖的接触表面的微动疲劳问题为研究对象,以微动疲劳的相关理论和有限元分析方法为研究基础,进行了机体-主轴承盖以及其模拟件在0状态下(预紧工况)和循环状态下(爆发工况)的机体的应力应变分析,并结合临界面疲劳参数,预测裂纹的萌生位置,将机体-主轴承盖组合部分以及其模拟件的裂纹可能萌生位置相校对。　　对比最新的三种接触模型,根据机体-主轴承盖接触的面面接触类型,选择了方足桥-试件模型进行辅助分析,进而依照机体-主轴承盖的接触特征设定模拟件的几何尺寸,根据需要进行的试验类型选择了长春浩园试验机公司的HYS-100型微机控制电液伺服微动疲劳试验机。　　利用三维建模软件 Pro/e分别对机体-主轴承盖及其组成部分和模拟件进行实体建模,利用有限元软件ANSA进行模型的离散,进而利用有限元软件ANSYS来设定模型的边界条件,以及获取应力应变数据。得到模型在0状态下(预紧工况)和循环状态下(爆发工况)的应力云图和变形云图。利用临界疲劳参数SWT参数和FS参数,预测裂纹在模拟件和机体-主轴承盖接触面上最可能萌生点。　　通过比照两种模型裂纹的可能萌生点,来判定这种模拟件的选择和尺寸上适合后面的试验。