论文部分内容阅读
利用竹材生产竹质人造板，是节约木材，以竹代木的重要途径之一，它大大提高了竹子的使用价值和应用范围，已引起了许多国家的重视，获得了较快的发展。近年来，国内对竹质人造板的生产和应用进行了大量的研究和开发，涌现出了不少新产品和日趋完善的生产工艺和设备。 由于竹子的结构与木材不同，所以竹材有其固有的特性，为了保证竹材制品切削加工后的表面质量，其切削方式和切削参数不能完全套用木材的。本课题的重点在于通过测量竹集成材试件加工后的表面粗糙度来分析切削方式和切削参数对试件表面质量的影响，从而期望在竹材加工这个方面做些探索性研究。试验中采用不同的切削刀具和加工参数对试件进行加工；利用CCD摄像头采集在切削过程中的切屑的形成和试件变形的状态，特别观察刀片切过竹节时竹材的状态变化：同时测量切削后竹材的表面粗糙度，分析各种可能因素的影响，并初步筛选出最优化的参数，以提高表面加工质量，提高经济效益，为进一步研究做好准备。 本课题研究的试验由两个部分组成，两次试验均采用L9（34）单指标正交试验。根据试验方案分别在纵向、横向和端向对试件进行切削，测量加工后试件的表面粗糙度。试验一，以铣刀的前角、刀轴的转速和进给速度为变量，分别在纵向、横向和端向对试件进行铣削加工。通过试验一，可以看出在各个方向铣削时，提高刀轴转速并配合调整好进给速度，使用较小的前角可以得到较好的表面质量：但在纵向铣削时试件表面产生较多的挖切现象，在切削表面留下凹洼，尤其在竹节部分，影响加工后试件的表面质量。 目前有效减少挖切出现频率的有效方法之一是利用断屑器。试验二中使用带有不同断屑设计的刀具对试件进行纵向、横向和端向切削加工。此试验中固定刀轴转速、进给速度等因素，只是改变刀具上断屑器的尺寸，通过测量试件表面粗糙度得到较合理的断屑器尺寸。通过试验，可以看出在刀刃部分采用断屑设计，当断屑器的尺寸d取值较小时，试件的表面质量较好。从切削过程中采集的图片及切屑状态，并对照试验一的图片，可以看出在纵向切削时断屑器所起的作用最为明显，切屑在断屑器的作用下被提前折断，加工试件表面的挖切现象也比试验一中有所减少。