近年来,为满足各行业增强减重与节能减排的发展需求,提高材料的使用寿命。高强耐候钢的研发颇受瞩目。对于工程材料而言,好的焊接性能往往必不可少。为了保证良好的焊接性能,往往采用低碳,甚至超低碳钢,而这不可避免地降低了材料的力学强度。过往大量研究和生产实践表明,基于钛微合金化技术和控轧控冷工艺是研发和生产低成本高强度低碳耐候钢的有效途径。本文在钛微合金化的基础上,采用低碳、Cu-Cr-Ni耐腐蚀的成分体系,进一步提高铜、镍元素含量,设计出一种1Cu-2Ni低碳贝氏体耐候钢。通过热模拟试验、中试热轧机组和超快冷装置,系统研究了控轧控冷过程中不同变形量、变形温度、冷却方式对1Cu-2Ni低碳贝氏体耐候钢组织演变的影响规律,为低碳贝氏体耐候钢的研发提供理论基础和技术支持。论文主要工作如下:1、基于高强韧、耐腐蚀、易焊接的性能要求,设计并制备了一种成分为0.05C-1.5Mn-0.5Cr-1Cu-2Ni-0.1Ti（mass.%）的高强耐候钢。研究了1Cu-2Ni低碳贝氏体耐候钢在不同变形温度和变形量发生变形后,快冷（20℃/s）至300℃停留1 min后空冷的条件下的形变组织演变规律。结果表明,随着温度增加,在950℃变形15%和30%容易得到板条贝氏体组织,贝氏体束团尺寸为21μm左右,其维氏硬度在320 HV左右;当变形量增大到50%,组织粗化,贝氏体束团尺寸为32μm,维氏硬度下降到310 HV。而在900℃变形容易得到组织细小的粒状贝氏体组织,在不同的变形量条件下,块状和准多边形铁素体尺寸均在10μm左右,维氏硬度在280 HV左右,说明变形温度相较变形量对组织的影响更大。2、研究了1Cu-2Ni低碳贝氏体耐候钢分别在900℃变形50%,在950℃变形30%,以及未变形的奥氏体连续冷却转变的规律。结果表明:1)变形抑制板条贝氏体生成;2)在同等变形条件下,随着冷速增大,粒状贝氏体组织逐渐减少,板条贝氏体组织逐渐增多,且组织逐渐细化,维氏硬度随冷速增大而增加;3)对比在同等冷速条件下,冷却至300℃后短暂停留后空冷的组织,发现在300℃低温区停留更容易促进板条贝氏体生成。3、利用中试热轧机组和超快冷装置,在奥氏体再结晶区大变形后,通过空冷、快冷（10-20℃/s）、超快冷（40-60℃/s）、超快冷至300℃后空冷、水冷五种冷却途径制备了不同组织和性能的耐候钢。结果表明:1Cu-2Ni低碳贝氏体耐候钢在奥氏体再结晶区温度多道次轧制,随后将钢板超快冷至300℃后,再空冷至室温,是制备高强韧的耐候钢种的最佳工艺,该工艺下钢的抗拉强度能达到950 MPa左右,屈服强度达到630MPa左右,屈强比为0.66,在-20℃的冲击功达到170 J以上,在3.5 wt%的Na Cl溶液中的腐蚀速率仅为3.122×10-3mm/y。