近年来在汽车轻量化的发展趋势下,塑胶材料在汽车零部件的占比越来越大。特别是多色塑料产品因其外观美观,应用越来越多。由于多色塑件的成型难度较大,成为注塑成型技术的重要研究方向。本文以高光三色汽车尾灯灯罩为研究对象,对其注塑成型质量控制做了一系列研究。介绍了塑料熔体注塑成型过程中涉及到的高分子流变理论以及双色重叠注塑分析的数值模拟理论。通过各部分材料的选取、产品结构、模具结构、成型工艺参数四个方面进行分析与优化。首先根据产品特点和质量要求,进行了三色材料选择和结合面设计,优化了三色注射成型方案和产品结构,有效减少了三色产品结合面开裂、翘曲等缺陷,提高了产品质量。然后结合CAE模拟分析结果,设计了三色汽车尾灯灯罩注射模具的浇注系统、顶出机构和冷却系统。模具结构合理、运动可靠。最后以第一射收缩率和总翘曲量作为响应目标,以第一射熔体温度、第二射熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间作为设计变量进行Box-Behnken实验设计(BBD),建立了显著性高、精确度高的响应面模型。分别通过响应面模型对工艺参数单因素和交互效应对翘曲变形量的影响趋势进行分析,探索工艺参数对塑件质量的影响规律。基于已经建立的响应面模型,对注塑工艺参数进行优化,得到了最佳成型效果参数组合为:第一射熔体温度242.39℃,第二射熔体温度240.08℃,模具温度79.99℃,保压压力80.00MPa,保压时间12.00s。使用最优工艺参数组合在Moldflow中进行模拟,得到的模拟结果与预测结果接近并且结果更好,表明响应面模型具有较高的精度,优化是可靠的。将优化后的注塑工艺参数组合应用于实际生产中,获得了满足产品质量要求的三色汽车尾灯灯罩。这表明基于响应面的优化能够降低三色尾灯灯罩的翘曲变形量,提高塑件质量。