本文通过设计一组正交试验,研究了不同成分下篦条合金的抗氧化性能、力学性能、耐高温磨料磨损性能及合金的显微组织等。采用增重法测定了篦条合金的氧化速率及氧化动力学曲线;通过扫描电镜及能谱分析了合金表面氧化膜形态,通过X射线衍射分析合金表面氧化膜的相组成;通过光学显微镜和扫描电镜观察了铸态合金的组织,并与氧化后的合金组织进行对比;初步探讨了碳化物类型不同的篦条合金在高温条件下和室温条件下的磨料磨损的区别。结果表明,对抗氧化性能及冲击韧性影响最大的元素是Al元素,对硬度影响最大的元素是C元素。篦条合金经900℃条件下氧化下500h之后,氧化动力学曲线呈抛物线状,随着Cr、Al含量的增加,氧化膜变脆,并出现剥落现象,氧化动力学曲线出现拐点,而通过添加稀土元素,氧化膜剥落现象明显减弱。在试验的合金中,未加入Al元素的合金,氧化后表面呈黑色,氧化物以Cr₂O₃为主,在加入4%～6%Al的合金中,氧化后表面呈银灰色,以Al₂O₃为主。合金的基体为铁素体,碳化物以M₂₃C₆为主。随着碳含量增加,碳化物的数量随之增加,经过稀土变质处理的合金,碳化物由连续网状变为断续网状。在氧化过程中,碳化物经过溶入、析出基体之后,在颈缩处断开,变得更加孤立,并且碳化物尖角变钝。室温硬度值较高的合金含有部分M₇C₃型碳化物,在室温条件下磨损率较低,而在高温下磨损率却大于室温下硬度低的合金。这是因为基体在高温条件下变软,对于高硬度的M₇C₃型碳化物支撑能力不足造成的。经过分析试验数据和显微形貌,得出最优化的一组篦条合金成分为:C 1.2%、Cr 26%、Al 4%、Si 2%、Re 0.3%。