中国作为全球最大的汽车市场，经历了十几年的飞速发展之后，从2017年下半年开始进入缓慢增长期，整个汽车行业处在非常艰难的时期，各种市场不确定性接踵而来。各个汽车企业为了争取更多的市场份额，不断采取创新、降价等手段吸引消费者，市场竞争异常激烈。汽车零部件企业作为上游供应商，竞争的残酷程度可想而知。通常来讲，整车厂每年对零部件供应商的价格降幅为3～5%。来自于客户的普遍年度降价和竞争对手的利益争夺，以及整个汽车市场环境的不利因素，这些外部的市场竞争压力，是由市场环境所决定的，企业很难控制。而企业内部则面临着各项成本的不断提高，企业的利润空间在不断的压缩，以往的成本控制措施已经不能满足市场竞争的需要，企业面临非常困难的局面。在这种情况下，为保持企业的既得利润，成本控制是最为关键的因素。
　　论文在对价值链成本控制理论相关文献的学习和研究的基础上，对国内外的研究现状进行了梳理，确立了论文的研究内容与研究方法，从而为企业设计科学有效的价值链成本控制方案提供坚实的理论基础。接下来介绍FS公司的发展历程、发展状况和成本控制等企业的基本情况，并以FS公司GDI（GASOLINE DIRECT INJECTION汽油缸内直喷）业务为例，介绍GDI业务的成本控制现状，采用案例分析、对比分析、调查分析等方法分析各个环节存在的成本控制问题，主要体现在传统的成本控制理念根深蒂固、目标成本设定不清晰、缺乏价值链各个环节的协同机制三个方面问题，致使GDI业务成本居高不下，因此FS公司必须运用科学、有效的成本控制方案降低企业成本。然后运用价值链分析理论从主要活动和基本活动两个方面，详细分析价值链各个环节成本控制情况，以及产生问题的根本原因，接着论文依据经济性、长效性、全面性等原则提出基于价值链分析的企业成本控制方案的设计，在产品研发环节提出了完善投标组织机构、合理确定投标报价、细化目标成本、采取分步投资、加强团队建设及绩效考核等精细化工作方案；在材料采购环节提出了简化设计防止质量过剩、放眼未来达到合作共赢、引入竞争机制实行双轨供货、采取集中采购策略等降低原材料成本的方案；在生产制造环节采取工艺优化措施、提高自动化水平、减少各种浪费、提升员工参与的积极性等降低生产成本的措施；在仓储物流环节提出采取控制工程变更、产品EOP和生产过程质量问题等减少呆滞物料产生的方案。最后制定出适合FS公司的价值链成本控制方案设计的保障措施：其一，建立价值链成本控制机构，加强全员参与意识；其二，运用数据化、信息化技术，服务于价值链成本控制；其三，建立价值链成本控制考核激励机制；其四，建立价值链成本控制企业文化。通过这些保障措施，确保价值链成本控制方案在FS公司能够长期、有效的实施，从而不断提升企业成本控制能力。
　　本文创造性的提出了产品研发的优劣影响整个价值链成本，需要重点关注。对于FS公司GDI业务原材料成本居高不下的难题，提出了与供应商之间立足长远、合作共赢以及双轨供货等成本控制方案，同时强调价值链各个环节应相互协同、相互支持的建议。这些措施旨在帮助FS公司实现成本的有效控制和公司的可持续发展，提升企业的综合实力，为FS公司以及同类企业打造核心竞争力提供科学的决策与参考。