随着社会文明进步和汽车工业持续发展,人们对环境的要求以及对汽车的性能要求越来越高,这促使汽车工业迈开了轻量化的步伐,“减重节能”、“绿色环保”、“驾驶乐趣”逐渐成为汽车行业的重要发展方向。轻量化材料在汽车上的广泛使用,是实现汽车节约汽油使用量、减少尾气排放的重要途径,高强钢、先进高强钢的诞生意味着一种价格低廉、性能卓越的轻量化材料成为实现汽车轻量化的一种不可忽视的选项。而高强钢尤其是先进高强钢的广泛应用受到焊接技术的制约,解决先进高强钢的焊接问题,具有重大的现实意义和社会价值。本文针对目前汽车车身常用的无间隙原子钢和双相钢这种差强差厚钢板之间进行焊接存在的熔核偏移、焊点压痕过大、焊接飞溅严重、薄板变形严重的问题,通过控制变量法、正交试验等方法设计工艺实验,利用金相分析、拉剪测试、正拉测试、显微硬度分析、能谱分析等多种手段,研究制约差强差厚钢板形成良好熔核的原因,揭示差强差厚钢板焊接形核的机理。通过选取电极帽,设计特定的焊接工艺,并增加回火脉冲电流的方法,获得熔核尺寸、位置满足要求,焊点表面质量良好的焊点。课题对提出的解决无间隙原子钢和双相钢差强差厚钢板焊接的方法进行焊接稳定性验证,结果显示,课题研究出的焊接工艺方法能够克服焊接分流的影响、电网波动的影响等,连续焊接出尺寸合格、表面整洁、不存在焊接缺陷的焊点。第三代高强钢相对于第二代高强钢具有压倒性的优势,而目前第三代高强的的焊接研究处于起步阶段,课题通过改进焊接工艺,增加焊接脉冲电流间的冷却时间方法,成功控制1200MPa级高强钢电阻点焊时一直存在的焊接飞溅;并且突破以往焊接失效形式全部为界面断裂失效,拉剪力非常低的问题。目前,焊接拉剪断裂失效形式为纽扣形断裂。另外,通过实验的方法,找到焊接预热电流的范围,在该预热焊接电流之外,不管怎样调节主焊接电流,均无法实现1200MPa级钢板的有效焊接。此外,研究了焊接回火电流,获得焊点性能最佳时的焊接回火时间。