本文针对中厚板表面裂纹缺陷开展深入的分析,主要采用光谱分析仪、扫描电子显微镜、金相分析、热模拟实验等手段对钢板的化学成份、表面裂纹处的显微组织、裂纹处的夹杂物成分及第三脆性区范围进行分析,并在实验室运用Gleeble-2000热力模拟试验机对相关钢种进行连铸-加热-轧制全程模拟实验,,而后采用透射电子显微镜检测不同热履历条件下的C、N化物析出、回溶情况及EDX成分分析。通过将上述实验的结果和现场的实际生产情况进行对比,找出表面裂纹的主要形成原因,同时在生产实践中加以改善。通过对钢板的表面裂纹及其生产实践的研究,得到如下的结果:(1)产生表面裂纹缺陷的钢板其碳含量在包晶反应范围内,且表面裂纹多发于低合金钢,尤其多发于含Nb、Ti的微合金化低合金钢。钢板表面的裂纹不是由于基体中Sn、Cu、As等有害元素超标引起的,也不是在轧制过程中新产生的,而是由坯料的原始裂纹扩展形成的。原始裂纹的产生和包晶反应时的体积收缩以及钢中存在的夹杂物和热送过程中的C、N化物析出有很大关系。(2)控制LF精炼、换中包或埋入水口时液面波动情况,减少卷渣情况的产生;控制连铸坯在矫直时的温度,使其避开钢的第三脆性区;控制铸坯的热送温度、加热温度及加热时间,避开碳氮化物析出及相变高峰期、使碳氮化物充分回溶,通过这些措施可以有效地降低钢板表面裂纹缺陷。论文分析了济钢钢板表面裂纹缺陷的形成原因,并提出了相应的改进措施,用于现场实践,取得了很好的效果。