汽车电子仪表以最直观的形式反映汽车所有关键性状态和数据信息。对于汽车仪表指针显示出的关键控制量的准确性和及时性更是有着极高要求,直接影响到驾驶员驾驶的舒适性甚至安全性。所以,我国汽车仪表行业对于指针安装技术有更多的关注和研发力度。提升国产汽车仪表科技含量和工艺水平的同时,也作为产品可靠地质量保障。首先针对原材料成本降低,导致的指针和电机在安装时所遇到关键性结构配合问题,提出了实际可行的解决办法。确定了表针去除连接内柱外部最低面高过表盘背光板,并低于电机对指针惯性牵引扭矩能带动的最低深度为指针安装深度的合理选取标准。为满足安装深度精确定位的需求,采用PLC伺服精确定位系统作为行程控制的基础,提出了将负反馈自动定位纠偏算法应用于行程控制的设计方案,以保证仪表指针安装深度要求。通过分析实际必要生产环节,提出汽车仪表指针安装的最佳装配方式。其次,为满足自动判断安装过程是否成功,将人为判定的失误率降到最低,提出了仪表指针压力自主判定方法的设计思路。针对仪表电机因接触力过大而出现绕组受损或接触力过小引起的指针带动缺陷问题,研发了指针安装压力监控平台,对指针和电机在实际安装中的接触力进行精确控制和监控。然后,针对电机厂家提供的电机驱动参数以及对之前大量返修仪表的返修测试数据分析,得出了指针安装后会在10°、40°、210°等角度±3°范围内出现卡滞现象较多的结论。提出了在安装完成后进行仪表全功能检测的详细设计方案,研制了汽车仪表全功能信号源。为满足存在伺服电机驱动器和大功率开关电源等强磁干扰的条件下,仍可稳定传输数据,应用TJA1050 CAN总线作为信号源内部通信载体,构建所需各个信号模块之间数据平台,并且每个信号模块采用富士通MB96F386芯片作为拓扑单元,控制对应信号的发送。最后,为验证课题是否能够解决仪表指针安装过程中关于安装深度、安装力度、安装角度等关键性问题,达到预期工艺设计标准,设计了对应功能性测试实验进行效果验证,并列出实验结果数据。实验通过后,取9000套以上设备安装完成的仪表作为样本,针对仪表指针、电机做配合度、震动、旋转、高低温老化等检验,进一步验证设备实用性。