材料的节能、节材精密快捷成形是塑性成形的重要发展趋势之一,管材精密塑性成形已经成为空心结构件成形和生产的重要方式,符合材料节能节材绿色制造及近净成形的发展方向。管材精密热缩口成形工艺是空心结构件的主要成形方式之一,结构件对成形尺寸和壁厚要求很高,而现有的文献对该部分研究较少。本论文以轴用无缝管20Mn2合金钢温、热缩口过程为研究对象,研究了20Mn2合金钢热锻条件下的力学特征,构建了温、热态本构方程。从减小缩口系数和控制壁厚增厚的角度研究了变温缩口工艺,通过理论研究推导出了变温缩口成形缩口力计算公式。通过商业软件二次开发实现了变温度场缩口的数值模拟,并将该工艺应用于挂车后桥主轴成形过程,取得如下创新性成果:通过热压缩实验获得了20Mn2合金钢温、热流变行为,获得了材料温、热条件下的本构方程。根据变温成形新工艺要求,通过DEFORM用户子程序技术实现了变温度场的数值模拟,对比分析了均温缩口与变温缩口成形过程。通过主应力法推导出基于Arrhenius双曲正弦函数关系的缩口力公式,结合失稳准则,通过理论计算与数值模拟方法研究了不同工艺参数以及变温度场斜率对极限缩口系数的影响。通过正交实验使用数值模拟方法研究了不同工艺参数对管材壁厚增厚的影响,并确定了各工艺参数的影响的主次关系。结合减小缩口系数和增大管材壁厚两方面总结并分析了线性温度场缩口不同工艺参数的选取原则。提出并应用了通过改变温度场实现减小缩口系数和控制壁厚增厚与分布的新方法。根据挂车后桥主轴成形特点提出了主轴成形三工序成形方案,对各工序进行了数值研究,揭示了各工序的金属流动规律、成形力的变化,分析了不同工艺参数对成形规律、壁厚增厚与最终成形件贴合成形的影响,通过数值模拟优化出较佳的关键成形参数选择范围,同时分析了金属流线和模具应力的变化。通过工业试验验证了本论文提出的挂车后桥主轴变温成形新工艺的可行性,挤压出长度和壁厚尺寸都满足图纸要求的整体主轴,大大简化了现有挂车主轴挤压成形工艺,实现了挂车主轴成形的少火次、短工序的精密快捷成形。对成形缺陷产生原因进行了分析,并提出了解决措施。