为了满足神华集团有限责任公司企业自备车运用、检修的需要,贯彻铁道部最新颁布的“轮规”的要求,针对国内近几年建成的车轮工厂普遍存在着引进技术未完全吸收、工程经验不足、设备配备不合理、信息化水平低等问题,以及均不能完全满足新轮规全部规定的实际情况。通过广泛调查研究各车轮工厂生产情况,对轮轴检修的新工艺、新设备及信息共享等方面进行多个层次的论证,设计了新建神木北车轮工厂并提出了“神木北车轮工厂轮轴检修工艺设计及信息化管理研究”研究课题,主要进行了以下几个方面的工作：国内各车轮工厂普遍存在的问题,如工艺流程不合理,生产效率低,各工序时间分配不合理,存在“瓶颈”工序、“卡壳”设备,设备之间基本没有数据传输和共享及缺少信息化建设等问题,本次设计中充分论证,合理布置总体工艺,尽可能缩短物流距离,减少平面交叉作业,实现了货车轮轴检修及加工数控化,车轴、轮饼加工、检测及组装自动化,全过程管理信息化,成为完全满足“新轮规”要求的现代化、高标准的车轮工厂设计中采用了新工艺、新技术、新设备和新材料,国内首次实现了车轴、轮饼的机加工、上下料作业、探伤、尺寸检测、轮对压装作业全自动生产流水线,以及车轴、轮对、轴承的全自动智能存储,自动测量,自动选配等功能。依靠先进的设计理念,设计中充分考虑轮轴工艺线的柔性化,合理预留了扩能接口条件,设备具有扩展性,为铁路新技术的不断应用,带来的检修工艺、检修工装的变化预留位置,解决了国内各车轮工厂生产工艺不能根据技术发展要求增加工序的“通病”。设计中注重轮轴信息建设,利用铁路货车技术管理信息应用系统,实现货车轮轴过程管理信息化,轮轴从入厂、检查、清洗、探伤、分解、加工、压装、支出、出厂全过程数据共享,基本数据均由设备直接采集、记录、传输,从而保证数据准确性,实现了管理信息化及智能选配功能。