IF钢作为新一代的超低碳汽车用钢,具有优异的深冲性能,被广泛应用于汽车中的复杂冲压件、外覆盖板以及作为高成形镀锌板的基板。我国的IF钢发展起步较晚、起点较低,虽经过近几十年来国内科研工作者和钢铁企业的不懈努力,使得我国的汽车用钢发展取得了长足的进步,但与国外先进钢厂的生产相比,我国的IF钢生产还存在着一定的差距,突出表现在产品质量的稳定性上。本课题主要针对国内某钢厂IF钢的非金属夹杂物控制问题,通过对生产各工艺环节的系统取样,采用氧氮联合分析仪、金相显微镜、扫描电子显微镜和钢中大型夹杂物萃取等设备和方法,系统分析整个冶炼过程中钢水洁净度的变化和非金属夹杂物的演变规律。同时,结合实验和计算结果分析冶炼生产过程中夹杂物控制存在的问题,提出改进措施,优化生产工艺,促进IF钢的稳定化生产。通过系统取样研究发现:在冶炼过程中,钢水中全氧质量分数由精炼前超过0.0600%至铸坯降至0.0020%左右,钢液中的氮质量分数维持在0.0020%左右;钢液中单位面积的夹杂物个数由脱氧3 min平均593个/mm2,经精炼到中间包降至50个/mm2,夹杂物的面积百分比由0.1%左右降至0.03%左右,夹杂物的平均直径维持在1.47μm左右。但在冶炼过程中发现钢包顶渣氧化性较高,改质处理不理想;RH精炼过程中存在净循环不足的问题;精炼结束至中间包存在增氮严重等问题,工艺控制不稳定,有待进一步优化。在IF钢冶炼过程中,钢液中的夹杂物演变规律由单一的Al2O3夹杂向Al-Ti-O复合夹杂共存的形式转变。此外在铸坯中还发现了 TiN夹杂、Al2O3(MgO·Al2O3)-TiN复合夹杂、TiS复合夹杂以及以氧化物为核心表面析出硫化物形成的复合夹杂。对于IF钢铸坯研究发现:大型非金属夹杂物主要集中在宽度1/4处,尺寸主要为100～180μm,质量占比达50%以上,主要有Al2O3系复合夹杂、SiO2系复合夹杂、MgO·Al2O3、MgO-CaO复合夹杂,同时还含有少量的TiOx系复合夹杂等,其主要来源于脱氧产物、二次氧化、保护渣的卷入以及耐火材料的侵蚀。在铸坯厚度方向上,夹杂物聚集在距内弧1/4处;在宽度方向上,夹杂物总体分布较为均匀。通过热力学计算分析发现:在精炼过程中,只有当钢液中的w[Al]＜0.0021%,钢液中才会稳定存在钛氧化物。TiN以及硫化物主要是在凝固过程中由于溶质溶解度下降而析出,它们的复合夹杂主要以高熔点的氧化物为核心析出。