汽车车身的骨架类结构件(如B柱加强板)大多具有复杂的不规则的几何形状，其成形过程常常受到毛坯形状、冲压方向和速度，压边力大小、拉延筋结构与布局，摩擦润滑条件，以及凸凹模间隙等诸多因素影响，引发严重减薄、起皱、扭曲、破裂、回弹量过大等质量问题。如果单凭经验采用反复试冲压或试模寻求最佳成形参数与模具结构，不仅产品质量上得不到保障，成本上也无任何优势可言，还会成为阻碍新车型尽快推向市场的重要瓶颈。板料成形CAE软件不但可以预测覆盖件冲压过程中原先只有通过试模才能暴露的成形缺陷，而且还可借助数值实验结果，简化和优化冲压工艺方案与模具设计方案，缩短研发周期，提高成形产品质量和整车装配质量、降低生产成本。本文以板料成形的弹塑性理论和Dynaform软件为基础，对某汽车B柱加强板的拉深过程进行了研究，并采用正交实验法对拉深工艺参数和模面结构参数进行了设计。本文重点研究了冲压速度、摩擦系数、拉延筋高度和半径、凸凹模间隙对加强板零件拉深质量的影响，并结合实验结果，较全面地分析了制件起皱、破裂和未充分拉深产生的原因，提出了相应的拉深质量解决方案。研究实验表明：凸凹模间隙对加强板局部最小厚度的影响最大，其具体表现为：凸凹模间隙越小，拉深后的加强板局部厚度越小，越容易引发制件破裂。冲压速度对加强板局部最小厚度的影响次之，具体表现为：冲压速度提高，加强板局部最小厚度值减小，制件局部破裂倾向增大；但是冲压速度过慢，加强板局部最小厚度增加，制件局部起皱倾向加大。拉延筋布局、数量、类型和结构对调节与控制B柱加强板的拉深质量起着重要的作用。通过合理设置半圆截面拉延筋、利用正交实验优化其高度和圆角半径，B柱加强板的拉深质量可得到明显改善，并能有效地防止了起皱、破裂和不充分拉深等缺陷的产生。