随着航空航天制造业的高速发展，对其典型零件的加工与制造的需求和要求也越来越高。钛合金材料由于具有较高的比强度、较低的材料密度、出色的抗腐蚀及抗裂纹扩展能力而被广泛应用于航空及航天领域，而颤振现象是严重影响钛合金铣削加工效率及表面质量的关键因素。因此，对航空典型件钛合金的高速铣削过程中产生的振动现象存在的问题、难点进行有针对的研究，对提高典型件的加工效率和产品质量及刀具的使用寿命有着重要的意义。因此，本文结合钛合金高速铣削加工的过程主要进行以下研究：首先，对钛合金高速铣削过程中的颤振的状态进行分类和总结，通过查阅相关文献，对铣削颤振理论深入了解，并列举出颤振的主要振动形式及振动信号特点，为切削过程振动状态识别提供理论依据。设计钛合金高速铣削变切深实验及刀具刀柄系统的模态试验，对加工系统刀具/刀柄/工件的振动信号及力信号进行同步采集，得到加工系统的颤振信号。通过试验模态分析，得出刀具/刀柄的固有频率和阵型，从试验的角度对颤振信号的成分进行分析。通过对多种信号处理方法的对比分析，结合颤振信号自身非平稳性的特点，在时频分析、高阶谱分析、小波分析及小波包能谱分析等信号特征提取方法中，选定小波能谱分析作为颤振识别提取振动信号特征量的方法。并验证其分析信号的准确率。最后，结合小波特征和支持向量机模式识别算法，建立铣削颤振识别系统，对铣削颤振信号进行三种状态的分类，实现对铣削振动过程的状态识别。通过变切深实验的颤振信号来训练并验证系统的总识别率。