铝连续铸轧就是用转动的轧辊做结晶器,使金属熔体经过铸造又受到轧制的工艺过程。优质铝铸轧带材就是指具有优良的内部组织性能、光洁的表面质量以及较小裂边的带材。 本文以8011、1200、1145、1060合金为研究对象,主要从表面质量、边部质量和内部质量三个方面进行研究,从而开发出了优质铝铸轧带材生产工艺。 通过对表面横向条纹进行研究,发现:前箱铝液面的波动,引起铸嘴和辊面间弯曲液膜的水纹状抖动,即接触辊面的时间及位置不同。由于连续铸轧是一种强过冷的生产方式,会使达到轧辊表面的铝液迅速凝固,板面上形成一道道水纹状致密度不同的组织,经过轧制区的轧制延伸,产生不同的光泽,便形成了铸轧带表面的横向条纹。消除横向条纹的关键是使铝液能够平稳的与辊面接触。为此,重新设计了铸嘴结构,稳定了液流,消除了横向条纹。 通过对铝铸轧带材边部质量进行研究,发现:减小裂边应采取的措施是:一)减小变形产生的剪切力,即减小变形,亦即减小轧制区高度,最有效的方法就是使用尽可能小的铸轧区高度;二)减小耳子的摩擦力,采用流线型弧度。通过以上措施,生产出了无裂边的铝铸轧带材,冷轧时每边减少切边10-30mm,冷轧成品率提高5%以上。 对铝熔体精炼技术进行研究,查明了熔体中气、渣的来源及其特点,研究制订“3+2”熔体精炼方案,通过工艺实践验证:熔体中氢含量降到0.12mL/100g以下。