取向硅钢是电力、电子和军事工业中不可缺少的软磁合金,主要用作各类变压器的铁芯。取向硅钢工艺复杂、技术严格,各工序间关联度极高,如何以低成本、高效率的方式稳定地生产高品质产品,是取向硅钢制造技术的主要方向。冷轧是连接热轧与再结晶退火的关键工序,也是决定再结晶织构和组织演变特征的关键因素之一。因此,探索有效调控取向硅钢形变织构以及初次再结晶织构的方法,是发展取向硅钢先进技术的必经之路。本文以低温加热工艺制备的热轧板为初始材料,重点分析轧制温度、轧制几何因素对形变织构及初次再结晶织构的影响。取向硅钢室温冷轧织构主要由以{001}<110>为峰值的α织构(RD//<110>)与Y织构(ND//<111>)组成；低温温轧(300℃)降低α织构强度,随压下率和层厚不同,温轧强化{111}<112>而弱化{111}<110>或减弱整个γ织构。采用较小轧制几何因素可进一步强化温轧的影响。轧制温度和轧制几何因素对不同厚度层形变织构的影响,与初始织构、剪切应变导致的晶体旋转和剪切应变导致的不均匀变形程度有关。再结晶退火后,a织构基本消失,形成由γ{111}<112>和η(RD//<001>)组成的织构特征。冷轧取向硅钢再结晶织构以{111}<112>为强点,而温轧板则以η织构为强点。温轧可显著减弱各层再结晶γ织构；较大轧制几何因素的温轧明显强化中间层再结晶η织构,而较小轧制几何因素的温轧则同时强化1/4和1/2层的再结晶η织构。温轧和小轧制几何因素对再结晶织构的影响可归因于强化形变{111}<112>织构、减弱形变α织构,前者可增加作为η形核的剪切带密度,后者则限制了γ再结晶织构的发展。