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Al2O3多孔陶瓷基片由于具有高孔隙率、耐高温和抗腐蚀等优良特性被广泛应用于燃料电池电极、催化剂载体及吸音隔热材料等领域。将其应用于大功率发光二极管(LED)中与金属熔渗复合，可以提高陶瓷材料与金属材料连接的热膨胀系数匹配度，而该技术的关键是制备具有小孔径和直通孔结构的Al2O3多孔陶瓷基片。 本课题将流延法与冷冻干燥法相结合，采用一种新工艺——低温流延法制备具有直通孔结构的Al2O3多孔陶瓷基片，优化了浆料中分散剂、粘结剂和塑化剂的添加量和烧结工艺，研究了冷冻温度和浆料固体含量对多孔陶瓷基片孔径、孔隙率及多层陶瓷基片层间孔道连通性的影响，表征了Al2O3多孔陶瓷基片的微观形貌，测试了其热疲劳性能，并尝试制备了Al/Al2O3复合基片。研究结果表明: (1)通过研究Al2O3流延浆料中固体含量和添加剂对浆料粘度的影响，优化出不同固体含量下分散剂、粘结剂和塑化剂的最佳添加量;随着烧结温度的升高，Al2O3多孔陶瓷基片的线收缩率逐渐增大，超过1600℃后趋于平稳; (2)单层多孔陶瓷基片的孔隙率和线收缩率随着浆料固体含量的增加逐渐减小，其孔道尺寸随着冷冻温度降低而逐渐减小;随着固体含量的增加，多层多孔陶瓷基片的层间结构致密性增加，孔道细小且相互连通; (3)热疲劳实验表明浆料固体含量越大、冷冻温度越低，所得单层多孔陶瓷基片的热疲劳性能越好;多层多孔陶瓷基片随着固体含量的增加，层间结合越好，其热疲劳性能越高。在N2气氛下加入金属Mg改善润湿性，通过无压熔渗技术可以获得Al/Al2O3复合基片。