啤酒生产企业过去是传统的劳动密集型企业,其包装生产线普遍存在自动化设计不足、设备运行效率欠佳、生产线效率低下的情况。本文以研究A啤酒集团在亚太区多家啤酒生产工厂包装车间生产线产出率提升为目的,通过使用六西格玛的方法,将生产线停机时间视为一种缺陷,利用DMAIC的流程对生产线停机数据进行系统收集和分析,从停机原因的类型、停机造成的影响等多个维度进行数据分类收集。对收集到的停机数据,经过整理后以人、机、料、法、环等维度对相应停机的根本原因着手,利用了问卷调查法、定性分析法等方法对人员技能不足、组织架构缺陷、设备管理的不利、包装材料管理流程不清晰等具体影响包装生产线效率的问题进行了研究。通过本研究,对A集团包装生产线效率改善从以下方面提出了改善建议:对人员架构基础和技能需求重新设计,以精简的运行班组和按设备划分的维修班组为基础,结合集团专家的技术支持,提升设备可靠性管理能力。对设备维护策略进行优化处理,根据故障间隔周期设置合理的预防性维护策略,同时加强对设备备件管理力度,利用SAP和CMMS系统对维护活动以及相关备件进行科学管理。对于包装材料质量管理流程,进行了重新梳理和规范,明确了各个阶段不同步骤下发现包装材料问题的反应流程,进而减少因为包装材料缺陷导致的生产线停机时间。与此同时,通过规范了所有停机记录的信息和类型,可以利用规范的数据源,根据实际情况设计新的KPI帮助衡量和跟踪改善普遍性的停机原因。预计A集团在包装生产线产出率上可提高2.26%。以人工成本及能源流体成本节约计算,当年能够为A集团节约成本746万美元。而目前国内大多数啤酒生产企业均以规模生产为主,类似的改善行动,可被广泛借鉴于各啤酒生产企业用于生产线效率瓶颈点的分析和改善。