低压铸造是一项重要的特种铸造技术，与传统的铸造技术相比，具有材料利用率高，易获得轮廓清晰的铸件等优点。目前国内的低压铸造设备自动化程度不高，而国外生产的低压铸造设备价格昂贵，配件周期长、维修困难，这些因素制约着铸造业的发展，因此，加快对低压铸造技术的研发工作有着十分重要的意义。本课题研究的目的主要是针对实际生产时，低压铸造机的液面加压气动系统中压力控制不精确的问题，完成了对原有系统的改进，并加入了合适的控制策略。首先，本文根据低压铸造工艺的特点，介绍了低压铸造的工作原理；以气动系统压力控制要达到的效果为出发点，设计了气动伺服闭环控制系统，为保证系统的安全运行，防止系统压力过高，采用了3种并行卸压方式，增强了工作的可靠性。其次，对气动系统中所需要的最大耗气量进行了计算，并且以此为依据选出了合适的电气伺服阀，同时也完成了其它关键元件的计算和设计选型。在计算系统最大耗气量的过程中，还求出了保温炉内气体空间的增大速度，为后续AMESim中可变容积元件模型的建立打下了基础。再次，针对改进后的气动伺服系统，在AMESim中进行了物理建模，加入逻辑控制信号代替生产实际中的各类信号转换器，并对各元件的参数根据实际情况进行了设置，通过仿真，验证改进后的液面加压系统是否符合低压铸造的工艺要求，是否比原系统控制精度更优。最后，针对加压过程中出现的压力控制不甚精确，压力响应有一定滞后等问题，对整个系统建立了数学模型，并尝试加入PID控制改善其性能。通过分析液面加压过程中存在的温度、保温炉内气体空间变化等干扰因素，确定液面加压气动系统实际上是一个时变的非线性系统，采用联合仿真的方法，通过Matlab/Simulink软件设计模糊自整定PID控制器，对AMESim中的物理模型进行控制，最后得出的仿真结果证明，模糊自整定PID控制非常适合用于低压铸造机的液面加压气动伺服系统，所得的压力曲线在快速性、准确性上有了很大提高，控制效果最好。