随着科学技术的发展，传统的机床加工行业已经逐步被数控机床加工所替代。而数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控机床的性能，主要是取决数控系统的。计算机数控(CNC)是一个庞大复杂的系统，它由图形用户界面（GUI）、任务层（TASK）、运动控制层（MOT）、驱动层（Driver）及输入输出（I/O）组成。当前国内机床厂应用的数控系统绝大部分是单通道控制，即一台机床只能同时完成一个工序的加工，生产效率比较低，而且不能实现机床多样加工方式。即使有个别公司能生产出双通道的系统，但也是通过改变硬件方式来实现的，并不是真正意义上的双通道系统，灵活性不足，成本高，可改造性低。数控系统的多通道控制技术是高档数控系统的重要功能，在复合加工、柔性生产线等工业生产中有着广泛的应用需求。本文对用户在多通道应用时的界面显示、参数配置及编程控制等问题上进行了研究。利用通道参数的轴号与轴参数的设备号，通过使用实时控制系统（Real-time ControlSystem，RCS）和硬件抽象层（Hardware Abstraction Layer，HAL）来实现数控系统内部组成的连接与融合，用软件的方式实现双通道甚至多通道的加工方式，实现了从用户编程轴到实际物理轴的映射。提出了采用G代码实现多通道协同控制的方法，设计了通道间等待、通道间交换等相关的控制指令。为了实现通道间宏变量的共享，在宏程序的用户变量域中划分出了用于多通道控制的共享变量区。最后，在客户把机床和机械手搭建起来后，本文设计的系统能驱动机床和机械手，并能用机械手实现自动装夹和卸载工件，同步加工，并能基本实现所设计的功能，达到了设计本系统的初始目的。