动力伺服刀架是车削加工中心的核心功能部件,它的性能直接影响到机床的加工质量。当前,我国对此类刀架的技术研究仍处于起步阶段,相关产品严重依赖进口。同时,由于动力伺服刀架对精度要求极高,然而它的核心零部件端齿盘在转位时总会伴随有磨损现象发生,因此,对其精度渐变可靠性及灵敏度加以研究具有重要的工程意义。全文主要内容如下：(1)本文通过对国内企业生产的动力伺服刀架产品的结构参数进行分析,结合相关标准GB/T17421.2-2000、VDI/DGQ 3441和JIS B 6330之规定,引入测量不确定度评定方法,综合考虑了齿轮传动系统的转角误差和空回误差的各项影响因素,其中包括齿轮、轴、轴承等零件造成的加工或装配误差,建立了刀架传动机构单向重复定位精度和双向重复定位精度的数学模型。(2)使用ANSYS软件对刀架的锁紧机构进行了确定性三维实体建模,并通过误差合成等精度理论和前面的工作给出有限元模型的各个输入变量(包含位置误差和加工误差)的分布范围和类型。(3)运用优化拉丁超立方设计抽取实验样本,得出对应的计算结果。通过BP神经网络技术建立了动力伺服刀架转位偏差模型,并将其预测值和实测值加以对比,进而利用迭代法建立动力伺服刀架重复定位精度和系统参量之间的函数关系,基于该模型对刀架的重复定位精度进行预测。(4)使用基于粘着磨损机制的Archard模型和三参数的Gamma过程来描述刀架主要零件端齿盘由于磨损造成的参数劣化过程。根据动力伺服刀架重复定位精度模型构建精度状态函数,在此基础上,利用可靠性摄动法和Edgeworth级数计算动力伺服刀架的重复定位精度渐变可靠度及灵敏度。本文通过对动力伺服刀架的设计参数进行优化,提高了它的初始可靠性,并减缓了精度可靠性的衰退,为其性能的进一步完善提供了依据。