近几年来,随着工艺生产的不断发展,模具生产制件有着较高的生产率、较少的切削工艺、较低的成本、较少的能源消耗等,被誉为“工业之母”,已成为工艺生产的重要手段。而塑料模具在整个模具生产中占有重要地位,且随着塑料工业的发展而发展。热固性塑料相比其他塑料,有着较好的抗热变形性、耐热性、电性,较高的成型率及利用率,且操作方便,被广泛应用于机电生产、汽车制造及其建筑配件中。长期以来,传统的热塑料注射模具的浇注系统采用的是普通浇注,即一次成型后,必须开模取出浇注系统材料,这一过程较繁琐,且浪费材料,导致较低的制作效率。因此,优化改进热固性塑料的注射模具具有重要实践意义。本文以电动马达端盖为实际案例,分析热固性塑料注射模具设计工艺的改进。首先,综述当前国内外关于模具生产工艺现状,为此次研究奠定理论基础;其次,设计了采用CAE技术的浇注系统,预分析塑件的浇口位置,根据不同的浇口方案来进行充填对比,优化浇口,并根据流变学平衡理论,建立浇注系统的冷流道系统模型。再次,采用正交实验来分析及优化注塑工艺参数,通过确定正交实验方案,分析影响实验的因素,选择合理的正交表,最终确定体积收缩率、缩痕指数、壁上的剪切应力及总体温度;采用Fluent软件进行数值模拟,确定流体动力学基本方案,并模拟温度场的数值,确定浇注温度的具体参数。最后,采用UGNX6 Moldwizard软件对模具整体结构进行三维造型优化设计。传统的模具在生产前,仅仅凭借设计人员的经验及直觉来设计制造及模拟,需要反复修模,势必增加生产成本,延长开发周期。而本次研究中采用CAE技术代替试模,可模拟模具的整个充填过程,提前预测注射模具制件中所存在的缺陷,并判断热固性塑料注射中工艺参数是否设置合理等,可优化热固性塑料注射模具工艺,及时发现模型制造中所存在的问题,并采取措施加以预防,进而降低模具生产工艺成本,缩短产品开发周期,提高生产效益。