很多内燃机都离不开化油器。化油器属于劳动密集型产品,本身附加值不高。劳动力成本的上涨,导致生产化油器的利润被压缩。目前,化油器的装配主要以手工和半自动化装配为主,这种加工方式生产效率低,产品质量也不稳定。通过企业调研,在深入分析化油器装配工艺基础上,本课题研制了化油器自动装配生产线。本文通过对化油器装配工艺分析,确定装配线总体设计思路,制定了化油器自动化装配生产线整体机械结构设计方案和控制方案。首先,机械结构部分,结合虚拟三维模型创建与模块化设计方法,在SolidWorks平台上,进行机械结构设计和模拟仿真分析。着重对装配线定位夹具、分料与上料机构、零件装配机构、搬运机构以及除尘机构进行详细分析设计。其中,针对针阀座管装配工艺特点,设计了弹压板式活动工装。根据零件重心、形状及结构差异,设计专用分料与上料机构,实现不规则或欠规则零件的分离与上料。设计转体机构,实现化油器不下线一次性完成装配。化油器外形与内腔形状复杂,设计除尘装置,用于化油器本体以及工装的除尘。其次,控制系统设计包括控制系统硬件设计与软件设计。对控制方案进行对比,选用PLC作为系统控制器。其中,硬件设计主要包括控制系统电路设计、输入/输出模块设计等。软件设计基于FP-Win GR平台,采用顺序控制设计方法编制程序。再次,编写人机控制系统,在MCGS组态软件环境下,对数据库变量进行组态,编写上位机控制界面,使装配线操作更加直观。最后,经过组装、调试与样机试生产,装配线已经投入使用,产品良品率可达98%,平均装配效率可达到6S/个,提高了产品装配效率与装配质量。