由于企业成本降低的需求和科技发展的推动，电脑外壳的冲压生产将采取柔性化生产模式，多机联机连续模生产(P+P)就是其中的一种。为适应冲压多机联机生产的特点，需要对冲压模具进行再设计，并进一步优化。本文对富士康公司的原单机连续模进行改进，建立了多机联机连续模的生产线、并对相应的模具设计和改造问题进行了研究。　　分析冲压自动化生产线的原理以及运行条件，组建了P+P冲压自动化生产线，实现了公司移动化和微型化的要求；针对自动化生产线的实际安装和测试中出现冲裁不脱料，送料不顺，料带扭曲等问题，进行了分析研究，提出以上问题的解决方案，依照改善后的方案，实现了多机联机生产的自动化，降低了成本，提升了效益；对NB Stand支架模进行模具设计，并对此进行建模分析，通过冲裁间隙对于冲裁行程和力的关系，确认以冲压功作为冲裁效率评价的指标，节省了试模时间，抢占了市场；结合富士康冲床设备和模具特点，参与了部门内部自动化模具总体装配和安装规范，以及冲模设计规范和标准等的创立，更多的兄弟单位应用多机联机连续模自动化产线，对公司内迁节省了成本。　　本文基于有限元分析的模具设计方法，实现了多机联机冲压的自动化生产，具有很高的生产实用价值和推广价值。所采用的方法也可以推广到三台或以上机器的联机生产，大大减少了设计成本，为以后冲压件的批量生产寻求了一条方便快捷的途径。