近年来,随着原油需求量的日益增大,原油重质化、劣质化趋势不断加大,使原有装置的脱盐效率大幅度下降,伴随装置运行不稳定,脱后的含盐含水量达标率明显降低,且不能满足合格率大于90%的工艺要求,一定程度上影响了原油后续的加工工艺,同时增加了实际运行能耗。因此,目前现有的原油电脱盐装置的达标问题成为国内外各炼油厂研究的难点和热点之一,亟待解决。为了寻求一种经济有效地解决原油深度脱盐后含盐含水量不合格的问题,本文在原油电脱盐处理技术现状的基础上,首先开展了电脱盐工艺破乳剂的实验室研究和评价,筛选最佳的复配破乳剂E-H,并进行工业应用,结果发现,电脱盐温度为130℃时,两级脱后含盐量达标,切水带油合格。其次,对电脱盐装置进行改造,将交直流变压器改造成脉冲变压器,结果表明,在输出功率为200KVA时,两级脱后含盐量及切水带油均达标,同时能耗明显降低,相比较直流技术有明显优势。再次,将脱钙剂MTPR用于电脱盐工艺中,结果表明,脱钙效果很好,且不会明显影响排水水质。最后,将电脱盐工艺条件整体进行优化,得出最佳工艺参数：一级、二级脱盐温度分别为135℃和130℃,破乳剂E-H用量10mg/l,注水量3%,一级、二级混合强度分别为0.06MPa和0.05MPa,电场强度1000V/cm,停留时间2min。通过对电脱盐工艺条件的优化及电脱盐装置的改造,最终提高了现有装置的电脱盐效率,两级脱盐后原油含盐量小于3mg/l,含水量小于0.3%,排水含油量小于150mg/l,使电脱盐装置实现长周期高效运行,并为后续加工装置提供优质原料。