Si₃N₄陶瓷密度低、硬度高、热膨胀系数低、导热性好、抗氧化性好,并且具有良好的高温强度和抗热震性及质量轻等许多优良的性能,但由于其韧性不足而使其应用受到限制,因此常采用纤维、晶须和颗粒来增韧。纤维、晶须增韧成本太高;颗粒复合材料成本低,比较常用。本课题是对SiC颗粒弥散强化Si₃N₄基体的SiC/Si₃N₄复合材料性能的研究。其中,主要研究SiC质量分数为5%、15%、25%时,自蔓延燃烧合成（SHS）SiC/Si₃N₄复合粉及机械混合粉制备的SiC/Si₃N₄复合材料的力学性能,研究内容和结果如下:（1）研究了SiC质量分数为5%、15%、25%时,SHS法制备的SiC/Si₃N₄复合材料和机械混合材料的力学性能。结果显示出,SiC质量分数为15%时两种材料的增强增韧效果最好;并且机械混合材料力学性能优于SHS法直接合成的;（2）研究了不同烧结工艺、不同干压压力以及孔洞和添加剂对SiC/Si₃N₄复合材料力学性能的影响。结果显示,这些因素都会对复合材料的力学性能产生很大影响。（3）SiC/Si₃N₄复合材料结构的形成机理。SiC以两种不同的结构存在于Si₃N₄晶核中。一种是SiC颗粒存在于Si₃N₄晶核内,SiC/Si₃N₄复合材料形成了内晶型的显微组织结构;另一种是SiC颗粒存在于Si₃N₄晶核内及晶核间,SiC/Si₃N₄复合材料形成了内晶型微观组织结构和内晶/晶界型微观组织结构;（4）SiC/Si₃N₄复合材料的显微结构与力学性能。特定的结构决定了材料特有的性能,分析发现,复合材料的显微结构和材料的力学性能息息相关。（5）SiC/Si₃N₄复合材料的增韧机制。发现在SiC增强SiC/Si₃N₄复合材料中主要有两相热膨胀系数不同引起的热膨胀增韧机制和两相界面间有适当强的界面结合强度引起的增韧机制以及细长β-Si₃N₄所引起的裂纹桥联和裂纹偏转增韧机制,这几种增韧机制均能影响材料的断裂行为,从而影响到材料的力学性能。