框架零件在医疗器械行业、航天业中，得到了广泛的应用，其外形也越来 越复杂。特别在医疗器械行业中，作为直接对病人进行诊断、治疗的大型医疗 器械，它们的功能形态不仅能够对病人进行准确诊断和有效治疗，还需要满足 病人的舒适度要求。基于这种人性化设计理论，提高框架零件的制造水平，具 有非常重要的意义。 本文主要以高速切削理论、CAM技术、有限元分析理论及现代优化设计理论 为指导，对框架零件的五轴高速铣削CAM工艺进行研究。高速切削产生的热量 小、切削力小及零件变形小，特别适合于轻金属(如铝合金)的制造；五轴加 工解决了复杂外形零件，特别是曲面的加工瓶颈问题，极大地提高加工表面质 量和加工效率；CAM技术能够缩短产品的制造周期，提高产品的质量。因此通过 研究框架零件的五轴高速铣削工艺，能够大幅度地提高框架零件的制造水平。 本文针对框架零件铝合金材料的性能和高速切削的特点，总结出适合框架 零件铝合金材料高速铣削所需要的刀具类型和切削用量的范围，并分析了加工 过程中，引起铝合金材料框架零件变形的原因。文中选用典型框架零件立体定 向系统固定框架为例，分析零件变形的原因和特点，制定初步的数控加工工艺 方案。通过计算机仿真，包括几何仿真和物理仿真，即刀路轨迹仿真和有限元 分析，研究数控加工工艺对零件变形的影响，包括走刀轨迹、进给路线、切削 方法、装夹方式、切削力及切削参数的选用，采取预防和减小零件变形的相关 措施，并对切削参数进行优化，以保证零件的加工质量，实现最小加工成本和最 短加工时间。最后，针对HERMLE C1200U五轴数控铣削中心创建专用后置处理 程序，得到完备的数控加工仿真文件、NC程序和最优车间文件。 最后，关于进一步工作的方向进行了简要的讨论。 关键词：五轴高速铣削，框架零件，CAM，数控加工工艺，切削参数优化，专用后置处理