液化石油气在我国能源市场中占有极大的比例,液化石油气钢瓶作为液化石油气的储存工具,具有重复利用率高和运输便捷的优点,因此在国内被广泛应用,市场保有量超3亿只。根据国家相关标准要求,液化石油气钢瓶在制造与服役过程中,需要进行水压检测,以确保其安全性能。目前国内外市场对钢瓶水压检测设备做了很多研究,但在实际应用上仍存在效率低,人力成本高等问题,无法满足如此大量的钢瓶检测需求。为解决现今人工水压试验钢瓶检测效率低,人工需求大,数据采集与记录易错等问题,本文对水压试验中的钢瓶智能读码,单工位水压试验流程控制,多工位协调策略等方面进行了研究,设计并开发了一套多工位液化石油气钢瓶水压耐压试验流水线。首先结合国家水压试验的相关技术要求,提出了流水线的机械设计方案,其主要由视觉读码进瓶线,注水杆机构和水压试验小车三部分组成。基于多工位水压试验流水线设备特点和控制难点并结合设备的机械设计提出了相应的逻辑控制方案,实现了多工位的协调工作,提高了生产效率。针对水压试验小车注水,升压和排水阶段三个细节进行优化。根据枝状管网水力模型计算,调节水泵参数,解决了多瓶注水时水力不足的问题。提出了注水杆内外管偏心圆方案,达到了不改变管径提高排水速度的目的。通过有限元仿真,得出了钢瓶膨胀量,完成高压泵的特性选取。开发了基于Windows操作系统和VB.NET软件的上位机程序,使用模块化编程,多线程的技术,实现流水线的自动控制,各工位状态的实时监控,钢瓶编码数据的读取及记录。最后,按照本文设计制造了流水线,验证设备的可行性和稳定性。通过实践结果表明,该流水线能够实现水压试验的自动化,大幅缩减单瓶平均检测时间,降低工人劳动强度,增加生产效率,提高数据准确度,带来良好的经济效益。