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聚丙烯发泡材料具有优异的机械性能、突出的耐高温稳定性及耐环境应力开裂性、良好的降解性能,因此其正逐渐取代其他发泡材料而被广泛应用。但是由于聚丙烯自身结构特点,使其发泡过程很难控制,从而影响了工业化的进程。本文诣在确定可行的聚丙烯发泡材料制备工艺并对聚丙烯进行共混改性以提高其发泡性能,为工业化生产聚丙烯发泡材料作理论上和实验上的研究探索,全文分为三部分。首先,对市售产品EPP珠粒进行表征分析。采用反光显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、浸渍法、红外光谱仪(FT-IR)以及二甲苯抽提等方法对其泡孔形貌、密度、成分以及交联度等进行测定。结果表明,EPP珠粒为非交联闭孔泡沫材料,密度0.01~0.04g/cm3,发泡剂为惰性气体CO2。其次,探索发泡工艺。三种发泡方法:直接挤出化学发泡法、两步化学发泡法、scCO2釜压法。利用扫描电子显微镜(SEM)、浸渍法对产品泡孔形貌、泡孔尺寸、泡孔密度以及材料密度、发泡倍率进行测定。结果表明,只有scCO2釜压法实现了普通PP的发泡,不添加任何添加剂,且材料外观规整,力学性能优异,泡孔密度高,发泡后材料最低密度达到0.1g/cm3以下,可控发泡倍率稳定在1~10倍,最高发泡倍率12~16倍,使用该方法对HMSPP进行发泡,最高发泡倍率可达31倍。并探讨了处理时间、温度、压力、卸压速度、冷却方式等因素对发泡倍率和泡孔结构的影响。确定了最佳发泡温度及其对应的压力为187~195℃、18.3~19.0MPa。最后,对聚丙烯进行共混改性并探讨其改性后的发泡性能。采用单螺杆挤出机、开炼机、造粒机使用LDPE、HDPE对PP进行共混改性,改性后粒料通过RLS型熔体流动速率测定仪、DSC测试其熔体流动速率(MFR)、熔点;采用scCO2釜压法进行发泡实验,通过扫描电子显微镜(SEM)、浸渍法对产品泡孔形貌、泡孔尺寸、泡孔密度以及材料密度、发泡倍率进行测定。结果表明,随着LDPE、HDPE的加入,PP的MFR先降低后升高,熔点先升高后降低,在含量为30%时,MFR出现极小值、熔点出现极大值;泡孔密度更高,未出现泡孔合并、坍塌现象,说明加入PE树脂对PP进行共混改性可实现其发泡能力的优化。