本论文探索研究了制备中空球状Fe粉的工艺以及以该粉末为原料制备的多孔烧结体的性能。通过还原Fe203球状团粒制备中空球状Fe粉,研究了还原工艺参数(还原温度、还原时间)对Fe粉的粒径、形貌以及比表面积的影响,确定了制备多孔烧结体所需要的原料Fe粉的还原温度和还原时间。从孔隙率和力学性能两个方面探索了以中空球状Fe粉末为原料制备多孔含油自润滑材料的可行性。通过研究压制压力和烧结温度对中空球状Fe粉末制备的试样的孔隙度以及力学性能的影响,确定了最佳的压制压力与烧结温度,制备了符合含油轴承材料孔隙率和力学性能要求的试样。同时也研究了其他合金元素及其含量对试样力学性能和摩擦性能的影响。获得了以下主要的结论：(1)喷雾造粒制备了具有中空球状结构Fe203团粒,且空心团粒的截面的空腔直径与团粒的截面直径的比值为0.4-0.5。Fe203空心球团粒经过还原、烧结之后,得到的Fe颗粒依然保持球壁多孔的中空球状结构,中空球状Fe粉末的截面的空腔直径与该粉末的截面直径的比值也保持在0.4-0.5。随着还原、烧结温度的增加或者时间的延长,Fe颗粒球壁上的晶粒明显长大,球壁微孔逐步减少,趋向致密,Fe颗粒球壁的硬度和弹性模量也增加。720℃还原2.5h得到的中空球状Fe粉具有较好的球壁力学性能,分散性也较好。(2)以720℃还原2.5h的中空球状Fe粉末为原料制备的压坯的孔隙率随压制压力的增加而减少。在100MPa、200MPa和300MPa压制压力获得的压坯内均存在三种孔隙：中空孔,球壁微孔和球颗粒之间的间隙孔。烧结试样的屈服强度随着压制压力和烧结温度的增加而增加,与孔隙率的变化呈相反的变化趋势。经过200MPa压制和900℃烧结的试样的孔隙率和力学性能符合一般含油自润滑轴承性能的基本要求。(3)将中空球状Fe粉中与Sn粉末均匀混合,压制烧结制备Fe基多孔材料,Sn与Fe反应生成Fe-Sn中间化合物。在相同烧结温度下,中间化合物的存在使试样的屈服强度低于纯Fe多孔材料。对于中空球状Fe粉中添加Cu粉末经过压制烧结制备的Fe基多孔材料,随着Cu含量的增加,多孔材料的屈服强度增加,添加石墨后,多孔材料的屈服强度反而降低。中空球状Fe粉中添加Cu-10Sn粉末经过压制烧结制备Fe基多孔材料,具有高于纯Fe的屈服强度；Fe、Cu、Sn之间相互扩散,使试样具有比纯Fe多孔材料高的径向压溃强度。(4)纯Fe和添加Cu-10Sn粉末以及石墨的试样的摩擦实验表明,相同实验条件下,随着Cu-10Sn添加量的增加,试样的摩擦性能变差,Fe-10%Cu-10Sn成分的试样具有最小的摩擦因数和磨损量；摩擦对偶件的运动速度相同时,浸油摩擦实验的摩擦因素和体积磨损量均小于干摩擦实验的摩擦因素和体积磨损量；增加对偶件的运动速度会增加摩擦因素和体积磨损量。