近年来,由于环境污染以及能源紧缺等问题的加剧,汽车制造业将安全、环保、节能作为主要发展方向。高强度双相钢在满足汽车安全要求的同时,实现了车身轻量化,是理想的车身材料,在汽车工业中得到广泛应用。目前,在冷轧双相钢的实际生产过程中,热轧组织一般为铁素体-珠光体。然而,这种热轧初始组织容易造成两相区退火后出现带状马氏体,导致组织均匀性降低,从而使高强度冷轧双相钢在加工过程中会出现局部成形开裂等问题。因此,本研究从热轧组织控制入手,分别以铁素体-珠光体和贝氏体作为热轧组织,对比研究了两种初始组织条件下两相区退火过程中的铁素体再结晶以及奥氏体相变的规律,在此基础上,研究了初始组织以及两相区退火工艺参数对于冷轧双相钢力学性能和成形性能的影响规律,为冷轧高强度双相钢的实际生产提供理论依据。本文的主要研究内容及结论如下:1、通过轧制-拉伸试验,分别获得了铁素体-珠光体和贝氏体两种热轧组织对应的冷轧变形抗力曲线,回归得出了变形抗力方程,为实际生产时提供数据支持。结果表明,采用贝氏体作为初始组织将引起冷轧变形抗力的上升。但是随着压下率的提高,两种初始组织对应的变形抗力差值不断减小。2、通过热模拟实验,研究了初始组织及加热速率对退火过程中的铁素体再结晶规律。结果表明,与铁素体-珠光体初始组织相比,贝氏体作为初始组织时,再结晶激活能更低,再结晶驱动力更大,其铁素体完全再结晶所需时间明显缩短;快速加热条件下,回复过程不能充分进行,使冷轧产生的缺陷得到保留,存在大量储存能使铁素体再结晶速率加快。3、通过热模拟实验,研究了加热速率及初始组织对相变过程的影响规律。结果表明,初始组织为铁素体-珠光体时,退火过程中奥氏体优先在珠光体内部形核,造成两相区退火后马氏体呈带状分布;并且,快速加热条件下由于晶界形核受阻,从而使马氏体的带状分布更加明显。初始组织为贝氏体时,退火过程中奥氏体优先在铁素体晶界处形核,退火后马氏体呈网状均匀分布;由于再结晶驱动力较大,使其组织均匀性受加热速率的影响较小。4、通过热模拟实验,研究了铁素体再结晶对奥氏体形核位置的影响。结果表明,初始组织为铁素体-珠光体时,随奥氏体相变前铁素体再结晶分数提高,奥氏体形核位置均匀性提高。由此提出,通过分步加热的方式提高两相区退火前铁素体再结晶分数,从而减轻因奥氏体优先于珠光体内形核造成的马氏体带状分布,进而改善退火后的组织均匀性。5、通过连续退火实验,研究了连续退火工艺参数及初始组织对冷轧双相钢力学性能及成形性能的影响。结果表明,随两相区退火温度升高,强度与延伸率均升高,而成形性能与初始组织及退火工艺有关。当初始组织为铁素体-珠光体时,快速加热条件下两相区退火后马氏体呈明显的带状分布,造成了其成形性能下降;当初始组织为贝氏体时,由于退火过程中奥氏体形核位置的均匀分布,退火后马氏体的分布较为均匀,从而具有良好的成形性能,尤其是在快速加热条件下,仍然可以在保证高强度的同时获得良好的成形性能。