全员生产维护（Total Productive Maintenance,简称TPM）是上世纪六十年代末日本企业提出的一种管理思想,是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM对发挥设备生产潜力,提高企业经济效益,增强企业竞争力起着重要作用。本文以SGJH公司的TPM实践活动为研究对象。首先阐述了企业在外部咨询专家指导下实施TPM改革的历程;其次,对开展TPM活动中使用的方法和取得的成果进行总结。进一步,运用5M1E和5WHY分析法着重从人员、设备、原料、管理机制和环境方面,对企业推行TPM过程中存在的问题进行了深入分析,并找出影响TPM实施效果的主要因素。最后结合国企体制和人文因素,利用信息化平台和A3报告对TPM在SGJH公司的推行方法进行改进。研究结论如下:（1）SGJH公司推行TPM取得了明显效果。经过自主保全、个别改善、计划保全和培训教育工作的逐步开展,现场作业环境得到较大改善,很多困扰生产的疑难杂症得到解决,企业初步建立了点检定修制度,设备故障停机次数明显减少。（2）TPM在国企体制下推行存在水土不服的问题。受限于国企“物本”观念和“孤立”管理模式的约束,TPM并未发挥其应有的强大作用,在实施过程中走形式和应付交差的现象比较普遍,并未形成一套行之有效的管理体制。（3）企业宜建立拉动式的管理机制开展TPM活动。利用微信平台、A3报告,以TPM核心理念为导向,通过小集团竞赛的方式开展TPM活动,鼓励员工积极发现问题、解决问题,有助于形成全员持续改善的文化。本文的研究为企业开展TPM工作提供了良好的思路,围绕TPM核心理念,以简化管理为方向,将其与现代信息化平台相结合,很好地解决了实施TPM自主保全过程中员工积极性差的问题,为正在推行和准备推行TPM的企业提供了实践经验。