随着电子技术的广泛应用,电子产品更新换代迅速,随之“批量小、多样化、短交期”的订单特色,是当代电子加工企业面临着巨大的挑战,需要在尽量短的时间内,响应客户和市场需求,将新产品顺利导入,成功进入批量生产并投放,占据市场。可能有些只是少数原料或外观的变化,但仍是对企业内部响应的体系运作积极响应的考验。而新产品导入流程的优化作用在于确保产品质量、较适于的导入周期以及经济的成本效益。本文属于以实际企业状况为案例进行新产品导入流程进行研究。通过对T公司新产品导入流程中突出的问题点,主要是新产品导入周期长、新产品导入过程中品质差以及新产品导入成本较高三个方面,针对性做出改善,保证新产品导入能够更好满足客户的需求。论文首先对国内外关于新产品导入的文献进行收集汇总,表明论文研究的意义,以及主要研究内容方向。其次说明样本案例的主角T公司背景资料以及其新产品导入研究并改善的必要性。再次剖析T公司目前新产品导入现状,找出最为突出的三方面问题,并以实际例子加以佐证和说明;然后针对周期长问题,运用并行工程理论,将制造可行性评估、风险可行性评估以及失效风险评估提前到样品试产阶段,减少计划外状况的产生,有效控制周期;针对新产品导入过程中品质异常多、品质水平差问题,在新产品导入流程的各个阶段增加品质报关,独立的品质报表批示该阶段新产品导入是否成功及是否可以进入下一阶段;针对新产品导入成本高问题,提前到产品设计及样品试产阶段就引入供应链管理理念,早期参与以及拓宽议价空间,降低原材料成本。最后以一个完整的新产品导入案例佐证以上分析以及对策的有效性,从现状分析到确认关键问题点到改善措施再到实例验证,整个改善过程形成闭环,昭示切实推动T公司在新产品导入方面的管理水平迈上一个新台阶。