普通的注塑成型工艺注塑厚壁制品时,易出现缩孔、缩松、气泡、烧焦、分层、流痕、变形、顶白、冷料斑、银纹、大型复杂零件难以充满型腔等缺陷。这些缺陷有的影响塑料产品的外观质量,有的影响塑料产品的力学性能。本文以液晶电视支座为例,对它进行CAE模拟分析。液晶电视支座是液晶电视的重要受力部件,主要形状为圆柱形,高度最大值为95cm,直径方向最大值70cm。由于部件短粗,对于普通注塑成型工艺来说难以成型,其供应商在生产过程中合格率较低。本文通过UG对液晶电视支座进行了模型建模和优化,利用Hypermesh对模型进行网格划分,然后讲划分好后四面体实体的网格导入到Moldflow中设置合适的浇注系统和冷却系统对并注塑过程进行CAE分析。争取利用传统的注塑工艺,通过改变注塑工艺参数提高产品的合格率。在多次改变注塑工艺参数和多次改变模具结构的情况下,产品合格率没有得到有效提高。在比较双色注塑技术、包胶注塑技术和共注射注塑技术的优缺点和供应商的具体生产情况后,采用了共注塑技术,对厚壁实体制件液晶电视支座的结构进行优化设计,先设计芯部形状(嵌件形状),再优化塑件整体造型,并在共注塑环境下进行相应的数值模拟研究,分析嵌件与制品成型过程的最佳浇口位置、最佳成型温度和最佳的注塑工艺参数。在采用共注塑技术条件下,经过多次改变芯层结构和大小后满足了材料的剪切速率要求,从而避免了塑料原料烧焦产品产生焦痕的可能。平均体积收缩率从6%降低到2%,缩孔和熔接痕、凹痕、分层、起皮等缺陷明显减少。充填时间也从38.44秒缩短到14.212秒,成型周期缩短为原来的一半。气穴数量明显减少、体积变小且多数位于产品边缘。经过工厂的实际检验,产品合格率明显提高。从而解决由于壁厚导致过程中局部出现的表观质量问题,最终有效地提高了产品的合格率。为厚壁实体产品提供一些理论上的指导,为以后类似问题的出现提供新的解决途径。