锂电池极片的辊轧是锂电池极片生产过程中不可缺少的一环,对极片进行辊轧能够使极片表面活性物质粘结紧密,极片密度增大,极片表面平整度得到提高。目前,辊轧工艺主要包含热轧和冷轧。热轧即为利用加热后的轧辊对极片进行辊轧,与冷轧相比,热轧更有利于提高极片平整度和压实密度。目前对轧辊的加热方式为:在轧辊内部加工流道,将加热后的导热油通入流道,达到加热目的。目前国内对此加热方式的加热工艺研究较少。为了提高热轧辊辊面温度的均匀性及辊面有效长度,本文在对常规轧辊流道形式(直通式和周边打孔式)进行模拟仿真的基础上,改进了流道结构和配油方案。模拟得出不同流道结构及不同热油入口流速时,热油速度、压力的分布特点。同时,获得了轧辊辊面温度场及形变分布特性。为实际生产过程中热轧辊加热工艺的改进提供了理论参考。在常规直通式流道结构的基础上,提出了内弓形、外弓形两种新的流道结构。利用有限元法进行了建模及仿真,通过模拟结果分析,得出了内弓形流道优于外弓形流道的结论。据此,对周边打孔式水平部分的流道结构改为内弓形结构,分析了热油流速场及压力场特性。对具有内弓形流道结构的热轧辊进行了稳态和瞬态温度场分析,得出流道结构、入口流速对轧辊稳态温度特性和瞬时温度特性的影响规律。入口热油流速增加有助于提高轧辊辊面温度均匀性。分析了轧辊结构及配油方案对轧辊辊面热形变特性的影响规律。为保证模拟工作符合安全生产要求,对轧辊辊面应力进行了分析,通过计算安全系数,结果表明模拟符合安全要求。对某现役轧辊的静态加热过程进行了仿真模拟,将仿真得到的表面温度特性与现场测试数据进行了对比分析,验证了本文轧辊温度场仿真模拟研究方法的合理性。