中国传统的造船模式通常是依靠管理者的经验,按照设计工艺去协调各工种、各类生产活动,它是一种模糊的管理方式,没有精确的生产执行数据作为支撑,有些船舶企业虽然有信息系统作为管理的初步支撑,但这些系统所搜集的数据零散、时有失真,延时严重。在此背景下,研究基于MES(制造执行系统)的船舶生产计划执行管理系统具有重要的应用价值。我们面临的问题是,分段生产计划比较粗略,只能分解到较大的节点或工艺阶段,无法具体划分到详细的工序,来用于指导车间生产班组实际生产。同时,生产过程信息的反馈周期长,生产调度人员缺乏必要的现场信息,对于生产过程中所出现的各种随机扰动(设备故障或检修、工作调整和任务撤销等)得不到及时有效的解决,尤其是船舶分段它对应的产品(成品油轮、大型散货船、海洋平台等)品种多,设计变更多,工作量大而复杂,从而导致生产过程中存在着许多问题,如生产过程稳定性差,缺乏柔性等。解决这些问题的主要思路是:对于分段建造等离散生产作业的计划调度,需要根据优先级、工作能力、设备能力、均衡生产等方面对工序级、设备级的作业计划进行调度。这种调度,是基于有限能力的调度,并通过考虑生产中的交错、重叠和并行操作来计算工序的开工时间、完工时间、准备时间,通过良好的作业阶段细化处理提高生产效率。研究重点放在现代造船模式下的船舶分段生产计划执行管理的敏捷性模式,这种模式本身的特点是在一个复杂、多变的环境下追求一个快速的响应变化,实现数据收集、数据分析、数据处理、数据传递等多方面的敏捷性问题。重点突出车间资源的合理配置、生产优化调度和控制。因此,在企业信息化管理的角度,解决问题需要选择设计研发基于MES的生产计划执行管理系统。在系统业务流程的调研过程中,我们运用与现场业务结合的方法,掌握高效精细和实用相结合的尺度,对于每个业务流程的优化方案,都要经过各个业务环节的确认,数据的演算和模拟运行,使业务流程既能满足业务现状,又能体现集成系统性。在系统架构的设计过程中,我们利用面向服务的方式来考虑架构的整体设计。不同种类的操作系统、应用软件、系统软件相互交织,一些现存的应用程序被用来处理当前的业务流程。这样,企业应该能对业务的变化做出快速的响应,利用对现有的应用程序和应用基础结构的投资来解决新的业务需求。通过系统设计实现和应用过程,实现部分MES的管理功能,从而提升船舶生产计划执行管理的精益程度,帮助制造企业缩短对现场情况变化的响应时间,快速收集、分析、预测一手现场资料,提供决策支持。