热轧带钢的板形控制是板带材生产领域的重点和核心,本论文依托1750热连轧机,以提高热轧薄板的板形质量为目标,深入地分析了板形控制基础理论和模型仿真,通过现场试验和模型仿真程序的开发,结合生产现场控制系统对板形控制的工艺和设备进行了研究,主要研究内容及结果如下:从模型结构和算法方面对板形控制理论进行了研究,结合生产现场系统地分析和阐明了影响板形控制的工艺和设备,通过对上下辊热凸度啮合对比试验,分析了在轧制过程中热凸度的变化过程,提出并实施了对部分冷却设备的改造,工作辊冷却水系统的改造,成功解决了改造前精轧F1～F3机架消凸过大的问题,保持了轧制稳定性,减少了中浪的出现,较为良好地控制了热轧带钢板凸度;提出了精轧支撑辊也使用CVC辊形技术的思路,使之与工作辊辊形配合,降低了轧辊的辊耗和剥落事故,在轧制相同吨位的条件下,换下辊后支撑辊CVC辊形比平辊形的磨损量降低了32.7%,延长了支撑辊的使用寿命,改善了板形质量,使板形控制有了显著提高。以Matlab软件为编程平台,利用人工神经网络技术,分别开发出弯辊力预报仿真模型和轧制力预报仿真模型,通过程序设计及模型计算,结果表明,利用人工神经网络模型进行仿真预报,其精度比生产现场的传统预报方式预报的精度有较大幅度的提高,弯辊力模拟预报值精度比传统的预报值提高了78.04%,轧制力预报的精度比传统的精度提高了36.71%,所建模型高精度地模拟逼近了实际值。CVC辊型曲线是影响板形控制的重要因素之一,结合生产现场的轧辊曲线,利用Matlab强大的数学分析功能进行了CVC辊型曲线数学模型的拟合求解,得到了更为合理的辊型曲线数学模型:y = 4.0326×10^-2-2.045×10^-3x+1.4522×10^-6x²-3.8045×10^-10x³此辊型曲线数学模型的建立进一步改进和优化了现场实际应用的辊型,使生产过程中的带钢板形控制有了显著提高。通过生产现场大量数据的收集及统计,分析了工作辊、支撑辊的磨损对板凸度控制产生的影响,通过轧辊磨损试验,分析出了在一个轧制周期内工作辊的磨损程度及规律,上工作辊磨损量大于相应下工作辊磨损量,下支撑辊磨损量大于相应上支撑辊磨损量;工作辊部分实际的磨损曲线基本与实测数据较相似,所获得的实测数据与轧辊磨损一般规律相一致,磨损量的大小与轧辊的使用期内所轧带钢长度、温度、钢种以及金属前滑、后滑、横向流动等因素有关,在热轧带钢轧机中,各机架的轧辊研磨和疲劳磨损幅度的总体趋势与轧制工艺参数相对应,使现场辊耗的控制、合理用运轧辊策略及优化轧辊磨削等技术得到了有效提升。板形控制中轧制规程的优化设计及实践应用,用动态规划的方法对热轧现有的轧制规程进行负荷分配优化计算,对轧制规程中的工艺参数进行了优化计算,由试验结果表明用动态规划的方法进行轧制规程的优化,对于良好板形的控制显示出了较强的优势,当来料出现厚度波动或其他扰动时可以对轧制规程进行适当调整,确立最佳的轧制规程,以此提高凸度与平直度的命中率。通过负荷分配的优化计算,合理分配轧机的道次压下量,使优化负荷分配的总功率比原现场使用的负荷分配的总功率平均降低了3.37%,进一步降低了生产负荷,由于轧制负荷的降低,减轻了轧辊凸度的磨损程度,辊凸度磨损变化幅度的降低使生产过程中带钢的板形质量得到了有效改善。由此本方案的实施优化了热轧厂原轧制规程,降低了轧机的负荷,改善了板形。