我国的轻型汽车生产,从二十世纪80年代引进日本五十铃技术以来,各主要企业经过二十多年的探索和发展,虽然取得了长足的进步。但总体上仍然是管理水平不高,制造过程中的各种严重的浪费现象,人均劳动生产率较低,与世界同行业相比,差距较大。某公司内饰装配线,原仅生产国产化的五十铃加驾驶室内饰总成。在产品单一,产量较小的情况下,未反映出生产能力不足、装配线不平衡的情况。近年来,随着公司的发展,整车产量的稳步提升,内饰装配线对整车生产的影响日益突出,生产线上各工位间的不平衡较为明显地表现出来。提升内饰装配线产量,改善内饰装配线中存在的各种不合理现象,提高内饰装配线的效率显得非常迫切,本文正是在这种背景下展开研究的。工业工程是技术与管理相接合的交叉学科,能够将现有的人员、物资、设备、能源和信息等在一个生产系统中重新优化配置,在没有大量增加生产资源的情况下,降低产品的成本,提高生产率,保证质量和安全,获得多方面的综合效率。本文运用工业工程、人机工程学有关工作研究、方法研究、模特法等理论和方法,参考了国内外在工业工程方面的最新研究和应用成果,在分析了大量文献资料的基础上,对该公司的内饰总成装配线进行了系统的分析和改善研究。论文首先介绍了某企业驾驶室内饰总成装配线目前存在着生产量与整车生产线产量不匹配、总体产量供不应求而装配线各工序能力又不平衡且尚存在提升空间的现实问题,指出了模特排时法在驾驶室内饰总成装配线优化的适用性和重要性；其次,论文系统地阐述了工作研究、装配线平衡的理论和方法；在深入调查的基础上,运用工作研究的理论对驾驶室内饰总成装配线进行现状研究,系统地分析了其现行工艺内容、操作动作,计算装配线目前的生产能力和作业平衡率,并对内饰线装配动作进行归纳分类,分析了装配作业的七种典型动作,使操作方法进一步标准化,形成新的操作方法标准；对现有装配线各工序进行模特分析,运用模特分析方法对生产线进行了平衡调整,形成了新的作业内容；运用工效学的原理,对驾驶室内饰总成装配线的环境因素进行诊断分析并提出改进措施；从人机工程学的角度分析论证了装配工具、工艺装备等工作条件,对影响工作效率、作业能力的有关因素,采取了相应的对策,使工作条件进一步标准化。论文应用模特排时法对驾驶室内饰总成装配线重新编排工序内容、制订工作标准,提高装配线生产节拍,提高装配线生产能力进行了分析。按照动作经济原则,通过工序剔除、合并、重排、简化驾驶室内饰装配线生产效率由67%提高到84%。论文通过驾驶室内饰装配线重组与优化设计问题的研究,从工艺管理、质量管理、人员管理等多方面系统地提出了相应的调整方案和配套改进措施。本文既对驾驶室内饰总成装配线有特定的实用价值,又对类似企业具有一定的参考价值。