近年来,镁合金凭借其低密度、比强度高、减震性能好、高导热性、电磁波屏蔽性能和可回收重复利用等优点,相比较于其它轻质合金材料,已经受到交通运输、通信通讯、航空航天等行业的青睐。然而,镁及镁合金耐腐蚀性差的缺点是限制其广泛应用的主要原因之一。相比之下,铝及铝合金通常具有很好的耐蚀性能和塑性成形性能,且表面可修复性、可修饰性好,铝也是镁合金中应用最多的一种对强度和耐蚀性改善有益的合金元素。因此,在镁合金表面覆盖一层耐腐蚀性好的铝合金形成叠层复合材料,则可以在保护镁合金免受腐蚀的同时兼顾镁合金和铝合金的各种性能优点。镁合金板和铝合金板轧制复合时,只有在较大的变形率下进行,才能得到比较好的界面结合性能。由于镁合金在室温下的塑性变形能力较差,如果要达到大塑性变形量,则必须在较高温度下轧制,但是此时镁合金表面很容氧化,影响轧制复合效果。因此可以在较低温度下预热后轧制复合,能够避免镁合金氧化,以确保待结合面处于较好的状态进行轧制复合。本论文中采用两道次热轧工艺制备了Al(5052)/Mg(AZ31)/Al(5052)复合板。第一道次在相对较低的温度(350℃)下预热镁铝单板15min,以40%的轧制压下率进行轧制复合,随后将复合板在较高温度(400℃)下再次加热10min,然后以35%的轧制压下率完成第二道次轧制复合。第一道次轧制后在AZ31和5052的连接界面处没有形成新的反应相,然而第二道次轧制后Al/Mg/Al复合板,垂直于轧制方向的界面存在有一条由镁、铝原子间发生扩散反应形成的厚度尺寸稳定的Mg17Al12和Al3Mg2金属间化合物扩散层；平行于轧制方向上,扩散层不再是连续状分布而是在碎化后以长条状分布在结合界面上。虽然金属间化合物层往往是裂纹源萌生的区域,但是它以非连续态分布,在一定程度上限制了裂纹在界面上的传播,提高了界面区域的强韧性,进而提高了复合板的结合性能。金属间化合物的生长符合抛物线规律,基于此规律建立了Al/Mg/Al复合板层界面金属间化合物的生长动力学方程。随着退火温度的升高,扩散系数和化合物生长速率增大,但是新相形成所需的孕育期缩短。在200℃或更低温度进行退火处理时,即使保温24h,在镁铝板结合界面处也未观测到明显的金属间化合物。Al/Mg/Al复合板的制备过程经历了轧前预热、第一道次轧制、第二次加热、第二道次轧制、低温退火处理等多个阶段,复合板的界面结构相应的也经历了一系列的演变过程。