镍基高温合金在高温下可保持较高的机械和化学性能,广泛应用于航空航天、船舰和石油化工等领域。但镍基高温合金是公认的难加工材料,其较低的导热率会使得在切削加工过程中产生较高的切削温度,加工过程中频繁出现的振动也会降低系统稳定性,恶化材料加工表面质量和加工性能。本文提出将磁场引入到镍基高温合金的切削加工,在加工过程中对材料进行实时与原位改性,改善材料导热性能,利用涡流阻尼效应降低加工振动,提升加工稳定性,从而实现镍基高温合金的高精度低损伤切削加工。本文针对镍基高温合金的磁场辅助切削进行了以下研究:首先,分析了在加工过程中磁场和镍基高温合金的相互作用,建立了磁场作用下的涡流阻尼模型和正交切削模型。结果显示磁场作用下旋转工件内部的感应涡流主要分布在工件表面,表现出集肤效应,由于涡流阻尼效应带来的涡流损耗功率与磁场强度和转速表现出正相关;动态切削过程表明,伴随着磁场作用下材料导热性能的提升,切屑锯齿化程度改善,切削力变化更加平稳,加工后的表面粗糙度得到明显降低。其次,进行了磁场辅助切削镍基高温合金的可行性实验研究。结果显示,在相同切削条件下,磁场的施加使切屑形态和连续性得到了明显改善,表面粗糙度最大可降低44%,表面P-V值降低了49%,表面延展性得到了改善,得到了更加光洁的加工表面。同时磁场的施加使得切深抗力变得更加平稳,当磁场强度为0.02 T时,进给力的最大振动幅度下降了78%,证明了磁场辅助加工的优越性。最后采用全因子实验探究不同工艺参数对加工表面质量的影响。实验结果显示表面粗糙度会随磁场的施加得到明显的降低,随切削速度的降低而增大,随进给速度的减小而减小。基于BP神经网络建立了工艺参数与表面粗糙度之间的回归模型,并采用萤火虫算法对其寻优,得到了最优的工艺参数组合,开展实验验证了优化结果的准确性和可靠性。